Фундамент под печатную машину

Офсетная печать, офсет

Концепции машин и агрегатов (компонентов)

Рулонные офсетные машины — это основа поточных производственных линий. При их описании необходимо следовать за производственным потоком, который начинается с подачи сырья — рулонов бумаги. Рулонные офсетные машины для акцидентной продукции, печати журналов и иллюстраций (рис. 2.1-77) работают закреплением краски на оттиске горячим воздухом (Heatset). В офсетных газетных ротационных печатных машинах происходит естественное закрепление краски на оттиске (Coldset). Принципиальные отличия газетной печати рассматриваются в разделе 2.1.3.5.

Рис. 2.1-77 — Компоненты рулонной офсетной печатноймашины (M-600, Heidelberg)

Склад рулонов бумаги

Созданию запасов и хранению рулонов на складе в газетных типографиях, применяющих рулонную офсетную печать, придаётся особое значение. При разгрузке рулонов бумаги проводится контроль рулонов и их качества, так как предприятие может в этом случае доказать повреждения, которые были вызваны при их транспортировке. Если это имеет место и типография хочет заявить в страховое общество, она должна составить соответствующие документы в присутствии сотрудника экспедиции. В них указываются следующие параметры:

• количество рулонов;
• вид повреждения (края, оболочка рулона, торцевые стороны, некруглая форма или воздействие водой);
• величина ущерба;
• возможные причины.

Если запланирована автоматическая разгрузка, то контроль рулонов в этом случае не должен оставаться без внимания. Рулоны могут быть повреждены ещё перед приёмкой.

Системы беспилотной транспортировки рулонов (FTS)

На рис. 2.1-78 обозначен транспортный маршрут между складом бумаги и типографией. Во избежание потерь, а также для сокращения расходов на персонал внутри предприятия нашли применение системы транспортировки рулонов бумаги без водителя FTS (Fahrerlose Transportsysteme), которые в английском языке называются AGV (automatic guided vehicle) или робокарами, т.е. автоматически управляемыми тележками.

Рис. 2.1-78 — Транспортировка бумагисо склада в цех при помощи беспилотных систем FTS (IFRA)

Речь идёт о небольших тележках, которые могут принимать один рулон бумаги на призматическую опору (или шпиндель). Приводную энергию они получают от аккумуляторных батарей. Маршруты транспортировки программируются и задаются с центрального пульта, оснащенного компьютером, а тележки движутся по направлениям, обозначенным индукционным проводом, проходящим внутри пола. По сравнению с известными средствами транспортировки данная система имеет большую гибкость и меньшие расходы.

В настоящее время созданы системы, не использующие индукционный провод. В эксплуатации находятся средства транспортировки, которые сами находят путь посредством интегрированной в них оптической сенсорной системы, ориентирующейся по маякам в цехе. Для безопасности эти средства всесторонне оснащены сигнальными и другими приборами, а также гибкими ограждениями для демпфирования ударов, чтобы не причинить вреда людям.

Распаковка рулонов бумаги

Система беспилотной транспортировки FTS доставляет рулоны бумаги после извлечения их из склада на станцию распаковки, где они вручную, полуавтоматически или автоматически освобождаются от упаковки. При распаковке пользуются ножом для удаления боковых крышек и плужным ножом для резки обертки. В последние годы были созданы полуавтоматические приспособления, которые обеспечивают вращение рулона, удаление упаковочного материала, а также измельчение бумажных отходов. Для автоматического снятия упаковки существуют установки, созданные в Японии, которые при помощи дисковых ножей отделяют боковые крышки, прорезают обёртку и подают упаковочный материал посредством транспортёра к измельчителю. Если транспортирующее средство не опознаёт рулон, то с него (рис. 2.1-79) перед распаковкой следует снять этикетку (Peel-off-Label) со штриховым кодом и наклеить её на втулку. Таким образом, рулон без упаковки можно будет идентифицировать.

Рис. 2.1-79 — Снимающаяся этикетка Peel-Off-Label со штриховым кодом для опознания рулонов

Подготовка мест склеивания

После снятия упаковки следует провести обработку места склеивания бумажной полосы. Подготовка служит для того, чтобы обеспечить быструю смену рулона в машине. При этом на работающей машине начало полотна нового рулона приклеивается к концу запечатываемого полотна. Используют для этих целей ручные, полуавтоматические или автоматические приспособления. Эти вспомогательные устройства представлены в очень широком диапазоне: от линейки и шаблона до робота, который автоматически выполняет все обязанности по подготовке мест склеивания: удаление обрыва, срезание угла начала полотна, нанесение клея или двусторонней липкой ленты, а также маркировки мест склеивания (этикетки). Робот полностью подготавливает рулон бумаги для установки в машину. В Японии находятся в эксплуатации уже более 150 роботов такого вида. В других странах автоматизированные установки подготовки мест склеивания рулонов не применяются.

Рулонные установки для смены рулона

К основным задачам рулонной установки для смены рулона относится:

• обеспечение возможности непрерывной размотки рулона;
• поддержание постоянного натяжения бумажного полотна;
• выполнение автоматической смены рулона (независимо от вариантов построения устройства смены рулона).

Конструкции этих устройств охватывают диапазон от простого блока размотки до высокопроизводительного устройства для смены рулона на скоростной газетной ротационной машине. Особенностями рулонных установок являются:

• простая размотка рулона со шпиндельным или цанговым креплением;
• нанесение клея на полосу;
• автоматическая смена рулона на ходу машины при помощи рулонной зарядки с одним, двумя или тремя лучами.

Кроме того, существует ещё одна особенность конструкции рулонной установки, обусловленная видом тормозного устройства рулона с помощью осевого или ременного тормоза.

«Быстрая» смена рулона на ходу машины (рис. 2.1-80) производится автоматически в такой последовательности:

• закрепление нового рулона на рулонной установке (лучах);
• проворачивание нового рулона в рабочее положение (новый рулон подходит на расстояние до 1 см к заканчивающемуся полотну, которое защищено от колебательных движений при помощи опорного валика);
• разгон нового рулона до скорости печати;
• после нанесения клеевой маркировки осуществляется прижим валиком (ранее щёткой) заканчивающегося полотна к окружности нового рулона. После этого клейкая полоса нового рулона приклеивается к заканчивающемуся полотну;
• использование разделительного ножа для отделения остатка заканчивающегося полотна;
• торможение и удаление остаточного рулона, в то время как новый рулон уже вошёл в режим печати.

Рис. 2.1-80 — Автоматическая смена рулона: устройство для смены рулонов на рулонной зарядке с двумя лучами (простая конструкция, интегрированная в печатную секцию) (а); устройство для смены рулонов на рулонной зарядке с тремя лучами (IFRA) (б)

Для удаления и утилизации втулок с остатками бумажного полотна на передвижной платформе подается ванна, в которую они и складываются. Когда ванна полностью заполнится, она попадает на утилизационный склад (для макулатуры), где собираются отходы производства и макулатура для переработки прессами в компактные кипы. Утилизационный склад имеет платформу для погрузки кип и насыпного материала для отправки на предприятия вторичной переработки.

Совершенно по-другому выполняется смена рулона в устройствах, имеющих накопители. Они представлены на рис. 2.1-81; их применяют на рулонных офсетных машинах для печати акцидентной продукции. Рулоны установлены не в поворотных опорных лучах, а неподвижно на стойке — один рулон вверху, а другой внизу. Между ними находится устройство для склеивания (клеящая головка), а за ним — накопитель бумажного полотна с большим числом бумагопроводящих валиков. Установка нового рулона производится при помощи подъемника и специальных направляющих.

Рис. 2.1-81 — Устройство с накопителем ленты вертикального типа для автоматической смены рулона на ходу машины (Buttler)

Для организации смены рулона начало бумажного полотна закрепляется в устройстве для склеивания (клеящая головка), а отработанный рулон тормозится. Машина при этом не останавливается, так как бумажное полотно поступает из накопителя, обеспечивая рабочий процесс. На кромку полотна нового рулона заранее накладывается клейкая лента, к которой прижимается полотно старого рулона, после чего оно отрезается ножом. Таким образом, производится склеивание встык, без перекрытия внахлёст концов полотна.

После склеивания новый рулон при помощи ременного привода разгоняется до рабочей скорости, при этом на определенный период времени его скорость даже выше скорости печати с тем, чтобы заполнить накопитель. Новые конструкции устройств для склеивания этого типа имеют накопитель бумажного полотна горизонтального типа, который расположен над установками для крепления рулона (рис. 2.1-82) с опорными стойками для размещения механизма его подъема. В газетных ротационных машинах существуют в основном двух- и трехлучевые рулонные зарядки с быстрой сменой рулона. В США, как и прежде, господствуют трехлучевые зарядные устройства, в то время как в Европе повсеместно перешли на конструкцию с двумя лучами. Преимущества исполнения первого варианта видны только там, где за смену расходуется не более трёх рулонов бумаги, так как они в этом случае заблаговременно загружены и не загромождают пространство. Продолжительность цикла смены примерно одинакова при конструкциях с двумя или тремя лучами, а поэтому нет существенных преимуществ ни у одной из них.

Рис. 2.1-82 — Устройство для смены рулона без останова машины в горизонтальном исполнении (упрощенная смена рулона) с интегрированным накопителем полотна (SH 50-RO, Heidelberg)

Для начала автоматического процесса смены рулона необходимо контролировать скорость прохождения полотна при помощи датчиков (например, тахогенераторов), постоянно замеряя расход бумаги по диаметру остаточного рулона. Когда срабатывает датчик, подаётся сигнал для установки и ускорения нового рулона и т.д. При смене рулонов необходимо вести статистику обрывов и анализировать технические показатели. Отдельные рулоны бумаги следует идентифицировать перед заменой. Это делается спомощью штриховых кодов. Самоклеящиеся этикетки на рулонах (Pell-off-Labels) прилагаются к протоколу. Идентификация может проводиться централизованно при поступлении бумаги со склада.

Устройство предварительного натяжения бумаги в машине

Несмотря на регулирование натяжения полотна в рулонных установках, которые обеспечивают равномерную размотку бумаги, в настоящее время принято осуществлять регулировку натяжения полотна с помощью дополнительных устройств, которые располагаются в машине перед первой печатной секцией. Это отдельная секция, которая является составным звеном лентопитающей системы. На газетных ротационных машинах она размещается на фундаменте печатных секций или добавляется к зарядным установкам. Устройство для предварительного натяжения полотна состоит в основном из валика с прижимными роликами или прижимным валиком (уже созданы устройства из трёх валиков, которые работают на принципе обхвата), а также плавающего валика, служащего для определения силы натяжения бумажного полотна. Если раньше на основе полученных измерений скорости применялся механический вариатор привода валика, то позже стали использовать двигатель постоянного тока с передаточным механизмом (HD Harmonic Drive). Передаточный механизм HD Drive является механизмом с очень большим передаточным числом. В настоящее время управляющие сигналы подаются непосредственно на систему управления двигателем переменного тока с частотным регулированием. Интегрированный привод валика стал узлом управления прямого действия.

В рулонной офсетной печатной машине производится очистка полотна при помощи вращающихся щёток и вакуумного отсоса, электростатических нейтрализаторов, неподвижных щёток, а также увлажнённой ткани. Тщательная обработка поверхности бумажного полотна очень важна, чтобы не образовывалась пыль при печати, так как пыль возникает уже при производстве бумаги.

Устройство для проводки бумаги

В рулонном офсете придаётся большое значение устройствам для автоматической или полуавтоматической проводки бумажной полосы через технологические узлы при подготовке машины к печати. Среди них различают устройства с непрерывной или ограниченной системой проводки полотна, с различными для этой цели конструктивными элементами (например, ленты, цепи или гибкие транспортирующие элементы).

Простейшая конструкция состоит из бесконечных лент, движущихся между устройством для смены рулона и фальцевальным аппаратом. Ленты по краям бумажного полотна имеют петли, в которые может быть вставлено его начало для проводки через машину. Устройство для проводки бумаги действует периодически, т.е. возвращается в исходную позицию и постоянно готово к работе. Оно приводится в действие серводвигателем, который отключается после выполнения процесса проводки. Обе тянущие ленты могут двигаться по двум направлениям и выполнять два варианта проводки полотна.

В последующих разработках (рис. 2.1-83) стали применять тянущие цепные устройства длиной от 2 до 3 м. Они приводятся зубчатыми колесами, вращаемыми пневматическим приводом, и скользят по направляющим. Стрелочные переводы обеспечивают их движение по разным маршрутам. При обратном ходе цепи возвращаются в исходное положение.

Рис. 2.1-83 — Автомотическая проводка бумажного полотна врулонной офсетной машине (последовательности проводки полотна указана цифрами от 1 до 4) (M-600/Autoweb UP, Heidelberg)

Печатная секция в данном случае представляет интерес как компонент производственной цепи всей установки. Подробности конструкции печатной секции или печатного аппарата описываются в разделе 2.1.3.3.

Печатным аппаратом называют устройство для переноса краски на бумажное полотно или лист. Оно состоит из формного и офсетного цилиндров (Couple — двухцилиндровый печатный аппарат), а также соответствующих увлажняющего и красочного аппаратов. Под печатной секцией (Unit) подразумевается комплекс из нескольких печатных аппаратов в одном блоке. Простейшая печатная секция -это секция со сдвоенным печатным аппаратом для печати одной краской в каждом аппарате на верхней и нижней стороне полотна, как это принято в рулонной офсетной печати (рис. 2.1-84).

Рис. 2.1-84 — Двойной печатный аппарат рулонной офсетной машины (M-600, Heidelberg)

В газетной печати печатные аппараты имеют обычно вертикальное построение. Они, как правило, оснащаются несколькими рулонными установками. В этой связи вертикальное исполнение предпочтительнее.

Говоря о построении, имеют в виду одноярусные («Parterremaschinen») или многоярусные («Etagen-maschinen») машины, когда все элементы конструкции размещаются на одном или на разных по высоте уровнях. Что касается положения рулонных установок относительно печатных секций, то различают, прежде всего, их расположение перед печатными секциями или под печатными секциями. В качестве особой формы конструкции представляется рулонная установка, находящаяся в самой печатной секции (или рядом с ней). Полотно проводится в этом случае через поворотную штангу в направлении подачи бумаги в печатные секции.

Варианты установки печатных секций над рулонными зарядками разнообразны. Прежде всего, существует бетонный фундамент, оформленный в виде плиты с пружинящими опорами, которая, в свою очередь, стоит на фундаменте, выполненном в виде ящика. Состояние фундамента контролируется. Для этого он оснащён электронными приборами для своевременной подачи предупреждающих сигналов (в отношении устойчивости, положения и колебаний). Для предотвращения распространения колебаний между печатными секциями и бетонным фундаментом размещены амортизирующие элементы в виде башмаков с настилом.

Бетонный фундамент отличается устойчивой конструкцией. Его недостаток заключается в том, что трудно расширять и изменять на нем установку оборудования. Поэтому в настоящее время предпочтительны фундаменты, выполненные из металла, поставляемые в виде отдельных элементов, соединяемых болтами. Такие фундаменты можно разбирать, дополнять и изменять. Стальной фундамент для лёгких машин может состоять только из двух двойных Т-образных опор, расположенных под станинами рулонных установок и печатных секций. Изготовляются также фундаменты из чугунных плит.

В рулонных офсетных машинах в качестве дополнительной печатной секции могут устанавливаться аппараты для впечатывания различной информации. С их помощью большой тираж можно разделить на отдельные части с учетом его предназначения. Одной краской печатают всю информацию, а другой впечатывают дополнительную (нужную, например, для региона).

Наряду с офсетными в машинах газетной печати могут применяться дополнительные секции флексографской печати, которые отличаются простой конструкцией. Процесс смены форм в них происходит так же быстро, как и в офсетных аппаратах. Из-за использования в офсете красок низкой вязкости в машины встраивают устройства для сушки (раздел 2.3.3.2).

В то время как в газетной печати печатная краска высыхает благодаря впитыванию бумагой, при печати акцидентной продукции на мелованной бумаге, т.е. материале с меньшей впитывающей способностью, краска может закрепляться посредством испарения растворителя при её нагреве. В первом случае (газетной печати) речь идёт о холодной сушке («Coldset»), а во втором — о сушке при нагревании («Heatset»). Для сушки применяют устройства (рис. 2.1-85), которые обдувают оттиск с обеих сторон горячим воздухом, выходящим из сопел. Верхние и нижние сопла установлены друг относительно друга со смещением. Направленные потоки горячего воздуха служат одновременно опорой для движущегося полотна и его стабилизации. Внутри сушильного устройства в этом случае не нужны направляющие валики.

Рис. 2.1-85 — Сушильное устройство горячим воздухом рулонных офсетных машин (Ecoweb Conwertible, Heidelberg/Contiweb)

При этом следует принимать меры по блокировке, чтобы при обрыве полотна оно не осталось в сушильной камере и это не привело к пожару. Для этого перед сушильным устройством при вводе полотна устанавливается пара зажимных валиков, надёжно удерживающих его в случае разрыва. Другой конец полотна посредством тянущих валиков фальцевального аппарата автоматически выводится из сушильного устройства. Кроме того, при разрыве автоматически открываются боковые заслонки на сушильном устройстве, что приводит к быстрому понижению температуры.

В последние годы сделано очень много для оптимизации процессов сушки, а также создания конструкций сушильных устройств, например, в отношении геометрии сопел и формирования оптимальных температурных режимов по ходу движения полотна. Применяются также комбинации сушильных устройств горячим воздухом и инфракрасным излучением. Эти сушильные устройства в газетной печати служат для быстрого впитывания краски на полотне и дают возможность печати краски с более высокой плотностью. В настоящее время процесс сушки ультрафиолетовым излучением не получил в рулонном офсете широкого распространения из-за снижения уровня глянца запечатанной поверхности (эффект «расплавления краски») и высокой стоимости специальных печатных красок. По этой же причине не применяют на практике устройства для электронно-лучевой сушки (установки для отвердения краски), хотя они имеют хорошие характеристики.

Сушильные устройства горячим воздухом, в которых используются газовые горелки, в которых применяются специальные катализаторы для увеличения выхода тепла. После этого отработанный воздух регенерируется в замкнутой системе циркуляции. На высокопроизводительных рулонных офсетных машинах регенерации тепла уделяется в настоящее время больше внимания.

При применении сушильных устройств горячим воздухом или с инфракрасным источником вследствие сильного нагревания краски и бумажного полотна (почти до 130°С) происходит повышение пластичности и клейкости красочного слоя. В этом случае предусматривают устройства охлаждения. Процесс в них производится при помощи охлаждающих цилиндров (рис. 2.1-86), оснащенных водяным охлаждением и вытяжным зонтом. Полотно огибает цилиндры под большим углом охвата, чтобы обеспечить его эффективное охлаждение. Воздушный ракель на входе удаляет поступающий теплый воздух перед зоной контакта полотна с охлаждающим цилиндром. Отвод теплого воздуха осуществляется посредством вытяжного зонта. Выходящее полотно должно иметь комнатную температуру.

Рис. 2.1-86 — Секция для охлаждения бумажного полотна цилиндрами: расположение охлаждающих цилиндров и прожождение полотна (а); вид секции для охлаждения полотна (Heidelberg) (б)

Надстройка фальцевального аппарата

Надстройка фальцевального аппарата и сама его конструкция должны рассматриваться отдельно из-за различия их функций. Фальцевальный аппарат на заключительной стадии обрабатывает запечатанную бумажную полосу, а надстройка имеет дело с проводкой бумажного полотна. Важнейшими функциями надстройки фальцевального аппарата являются: продольная резка полотна и укладка полученных узких полотен одна на другую при помощи поворотных штанг, а также создание условий для формирования в конечном итоге в фальцаппарате тетрадей (рис. 2.1-87). Во избежание разрыва полотна необходимы натяжные валики с измерительными и регулировочными устройствами. Они поддерживают требуемое натяжение бумажной полосы.

Рис. 2.1-87 — Надстройка на фальцевалбном аппарате на примере офсетной газетной установки (сведение вместе нескольких полотен или частей полотен перед подачей в фальцевальный аппарат (КВА))

На рулонных офсетных машинах для печати акцидентной продукции перед устройствами для продольной резки и поворотными штангами часто устанавливается аппарат для нанесения силикона. Он предотвращает отмарывание краски (рис. 2.1-77). Речь может идти об устройствах для нанесения слоя силикона при контакте или о сопловых устройствах, обрабатывающих полотно распылением. Кроме того, силиконовое покрытие способствует дополнительному увлажнению полотна после сушки, так как запечатываемый материал теряет в процессе ее много влаги.

Часто в надстройке фальцевального аппарата размещаются устройства для отделочных процессов: плужные фальцевальные установки, перфораторы и аппараты для нанесения клея. Для штанцевальных работ, как правило, устанавливаются отдельные устройства. Важнейшей частью надстройки (в акцидентной и газетной печати) является фальцевальная воронка (рис. 2.1-88). Она выполняет первый продольный сгиб, однако при выпуске таблоидной продукции может выполнять также функцию оборачивающего устройства, причём круглые боковые стенки воронки действуют как поворотные штанги (раздел 2.1.3.4). Боковые стенки воронки, как правило, имеют коническую форму, суживающуюся к вершине. Для уменьшения трения стенок с полотном в них с помощью мелких сопел подается воздух. При входе в фальцевальную воронку полотно или несколько полотен подают на лентоведущий приводной валик, а ниже — на приводимую в движение пару тянущих валиков.

Рис. 2.1-88 — Фальцевальная воронка: фальцевальная воронка на рулонной офсетной машине (M-600, Heidelberg) (а); фальцевальная воронка с подачей трёх полотен (IFRA) (б)

Необходимо обеспечить, чтобы на каждом полотне были определённые усилия натяжения. Поэтому два тянущих валика расположены по обе стороны полотен (рис. 2.1-88). Особенно важным элементом фальцевальной воронки является её носик. Геометрическая форма его подбирается не теоретически, а опытным путём. Форма носика определяет качество и производительность фальцовки. После носовой части воронки до тянущих валиков (рис. 2.1-88) следуют направляющие валики, имеющие поперечное рифление и пассивный привод (от полотна) (рис. 2.1-89).

Рис. 2.1-89 — Сдвоенный фальцевальный аппарат (2:5:5 с 2:3) MAN Roland

Собственно фальцевальный аппарат (рис. 2.1-89), т.е. его цилиндры, начинается с указанных выше сдвоенных тянущих валиков, которые обычно сконструированы в виде «бутерброда» (подобно тому, как показано на рис. 7.2-24). Резиновые и стальные кольца, взаимодействуя друг с другом, проводят сфальцованные полотна. Тянущие валики оснащены отдельным регулируемым приводом.

Полотно разрезается в поперечном направлении при помощи пилообразного ножа резального цилиндра. Нож врезается в марзан фальцевально-ножевого цилиндра фальцаппарата и рубит полотно. Одновременно при помощи графеек край полотна фиксируется на фальцевально-ножевом цилиндре, чтобы оно двигалось вместе с ним (рис. 2.1-89). Когда в следующем цикле производится очередной поперечный рез полотна, на второй половине цилиндра получаются листы. Фальцевально-ножевой цилиндр фальцаппарата транспортирует листы до выполнения поперечного сгиба, удерживая их при помощи графеек. Для выполнения поперечного фальца фальцевальный нож, который приводится в движение кулачками, выходит из фальцевально-ножевого цилиндра и, воздействуя на листы, загоняет их в щель открытого фальцевального клапана, который сразу после этого закрывается (при помощи пружины). При дальнейшем повороте клапанного цилиндра открывается фальцевальный клапан и тетрадь падает в собиратель, изогнутые лопасти которого замедляют и выкладывают тетради с перекрытием в виде каскада на выводной транспортер. Сталкиватели и боковые ограничители гарантируют при этом точное выравнивание отдельных тетрадей, которые движутся на транспортёре выводного устройства.

При необходимости может подключаться так называемый «третий фальц», перпендикулярный относительно второго продольного сгиба, после чего тетрадь попадёт на собиратель (рис. 2.1-90). Различные варианты фальцаппаратов описаны в разделе 2.1.3.4.

Рис. 2.1-90 — Варианты фальцовки (IFRA)

Рис. 2.1-91 — Лстовыводное устройство для рулонного офсета (VITS)

На рулонных офсетных машинах для печати акцидентной продукции и печати проспектов можно выводить готовую продукцию в виде листов, используя листовые приемные устройства (рис. 2.1-91).

Чем больше лист, тем сложнее он выводится. Однако скорость полотна при этом не должна снижаться. Поперечная резка широкой ленты, выполненная в виде гладкого реза, технологически трудна. Она осуществляется вращающимся ножом во взаимодействии с неподвижным ножом и имеет ограниченное применение. Более предпочтительны к использованию два вращающихся ножа: верхний и нижний. Современные приводы обеспечивают поддержание точных угловых скоростей их вращения, что позволяет производить поперечную разрезку по принципу ножниц (рис. 7.2-9 и 7.2-10). На стапеле листы выводятся в виде каскада, чтобы придать им большую устойчивость и увеличить время на выравнивание. Все остальные функции — опусканиестопы, смена стапеля — выполняются так же, как и на листовых машинах.

Подача краски в рулонных машинах производится при помощи системы резервуаров или стационарно установленных баков (раздел 8.1.1.3, рис. 8.1-6). Системы резервуаров — это прямоугольные, сужающиеся книзу стальные емкости вместимостью около 700 кг печатной краски, закрепленные на поддонах. Краска подается при помощи насосов с электрическим приводом, которые размещаются на втором поддоне над стальным резервуаром. Краска попадает из суженой части резервуара в трубопровод, а оттуда с помощью насосов в машину.

Для автоматической подачи краски к ящикам отдельных красочных аппаратов необходимо, чтобы они были оснащены регуляторами уровня с бесконтактными датчиками (рис. 2.1-165). Постоянный объём наполнения красочных ящиков способствует бесперебойной подаче краски в машину.

При применении в акцидентной печати красок высокой вязкости рекомендуется устанавливать механизм для перемешивания краски в красочном ящике. Применяемый для этого конус (рис. 2.1-92) посредством электропривода вращается и возвратно-поступательно перемещается при помощи зубчатой рейки внутри красочного ящика. Для редко используемых декоративных красок нецелесообразно создавать централизованную систему подачи краски и, прежде всего, из-за небольших их расхода и необходимости процесса очистки резервуаров при смене краски. Для них используются небольшие передвижные ёмкости с ручным приводом подачи при помощи нагнетательного поршня. Создавать запасы различных декоративных красок на предприятиях не рекомендуется, так как необходимый тон декоративной краски можно получить только путем автоматического смешивания, например, двенадцати основных красок по шкале HKS или Pantone в специальных краскосмесителях. Четырёх основных красок недостаточно, чтобы добиться сочности специальных декоративных красок. Для этого используют определенные пигменты.

Рис. 2.1-92 — Механизмы для перемешивания красок в красочном ящике (ESS)

Подача увлажняющего раствора

Увлажняющий раствор состоит на 95-98% из воды. Как правило, обычная вода из городского водопровода содержит слишком много минеральных солей, т.е. она жёсткая. Поэтому предварительно ее смягчают. Это производится, главным образом, в установках, которые работают по принципу обратного осмоса. Таким образом, получают технологическую воду с необходимыми свойствами (жёсткость около 8њdH по немецкой шкале).

Увлажняющий раствор для офсетной печати получают смешиванием подготовленной технологической воды и добавки — изопропилового спирта. Он должен быть совместим с печатной краской. При печати газет используются специальные добавки к увлажняющему раствору, которые не содержат спирт. Одновременно должен регулироваться и поддерживаться на одном и том же уровне показатель рН. Кроме того, нужно обеспечить постоянное охлаждение увлажняющего раствора до температуры 10 °С.

Увлажняющий раствор содержится в баках и циркуляционных емкостях. Они соединяются с увлажняющими аппаратами нескольких печатных секций. Прежде чем раствор попадает в машину, его охлаждают, после чего измеряется и корректируется показатель рН, а также содержание добавок. Подачу раствора от циркуляционной ёмкости к увлажняющим аппаратам в машине обеспечивает насос, которой управляется автоматически. При этом контролируется уровень заполнения систем. Может использоваться индивидуальный насос с непосредственно подключёнными к нему форсунками в увлажняющих аппаратах соответствующего типа. Эта система также посредством измерительных и регулировочных устройств управляется автоматически.

Первоначально функции управления рулонной печатной машины реализовывались только командами по управлению приводом машины, которые подавались с пульта, выполненного в виде панели с выключателями. Он располагался около фальцевального аппарата. С развитием механизации и автоматизации большинство регулировочных функций печатного оборудования, как, например, приводки (по окружности и осевой), а также управления подачей краски и т.д., стали выполняться с помощью управляющих систем, центральным звеном которых является пульт управления (рис. 2.1-93).

Рис. 2.1-93 — Пульт управления для рулонной офсетной машины с раздельными пультами для верхнего и нижнего печатного аппарата (Heidelberg)

Рис. 2.1-94 — Пульт управления с ммонитором для управления зонами подачи краски и приводки краски (Ewert Ahrensburg Electronic)

Одновременно появилась необходимость укладывать оттиск на поверхность пульта для оценки его качества, чтобы быстрее реагировать на недостатки процесса печати. Посредством дистанционного управления регулируются зоны подачи краски в красочных аппаратах машины. Как правило, для управления печатью верхней и нижней стороны полотна устанавливаются отдельные пульты. Поэтому при автоматическом, но не цифровом управлении они получались громоздкими. В их оснащение входили элементы обслуживания и индикаторные приборы, шкафы и многое другое.

С применением программного цифрового управления при одновременном переходе на перенос узлов и систем управления из отдельных шкафов в секции машин появилась возможность концептуально изменить и функции пульта управления. Мониторы привели к сокращению на пульте количества различного ряда указателей, а большая часть выключателей и кнопок была заменена так называемыми «сенсорными клавишами» или зонами (окнами) управления на экранах (рис. 2.1-94).

Выполнение пультов стало отвечать требованиям эргономики. Например, возникли варианты пультов, в которых мониторы могут автоматически подниматься и опускаться, что позволяет оператору работать за ним сидя или стоя. На пульте управления остались только те переключатели, которые реализуют важнейшие команды воздействия на приводной механизм машины, а также клавиатура для управления отдельными зонами подачи краски. Уменьшение числа выключателей по причинам безопасности потребовало профессионального объединения работников полиграфических предприятий. Сенсорные устройства управления лучше отвечают задачам рационального действия оператора.

Иногда применяются отдельные пульты управления в целом машиной и отдельных секций. Они оснащены стандартными светильниками (D65 или D50), чтобы независимо от освещения помещения предоставить оператору возможность визуальной оценки цветового тона на оттиске при сравнении с эталоном (рис. 2.1-93).

Для оценки качества цвета служат измерительные устройства (раздел 2.1.4). К ним относятся ручные денситометры, а также спектрофотометры для колориметрической регистрации данных и контроля качества. Автоматизация охватывает при этом диапазон от автономных измерительных систем, которые оценивают пробный лист вне машины, до систем на поточной линии, которые интегрированы в нее. Посредством камер можно в режиме реального времени регистрировать фрагменты изображения для визуального контроля. Относительно широко распространёнными являются измерительные и регулировочные устройства для приводки и контроля красок на поточной линии.

Отдельные пробные оттиски посредством нажатия кнопки можно автоматически выводить для контроля из каскадного потока выводного устройства.

Наряду с постоянными усилиями по снижению шума машины при помощи первичных мероприятий (конструктивные меры) проводятся также и вторичные мероприятия. Машины оснащаются кожухами для защиты от шума (рис. 2.1-95). На рис. 2.1-96 показано, как обеспечивается доступ к машине. Вместо того чтобы создавать для защиты от шума экраны вокруг всей машины, часто стенками отгораживается только участок обслуживания (рис. 2.1-97).

Рис. 2.1-95 — Доступ к печатным аппаратам оффсетной печатной машины с конструкцией защиты от шума (Heidelberg)

Устройство защиты от шума рулонных офсетных машин состоит, как правило, из сооружения в форме кабины (рис. 2.1-95) со специальными многослойными стенами, окнами и дверью. На рис. 2.1-97 изображена кабина для защиты от шума газетной ротационной печатной машины, в которой размещены пульты управления. В соответствии с законодательством разных стран допускается максимальный уровень шума на рабочем месте от 80 до 85 дБ (раздел 13.2.1).

Рис. 2.1-96 — Конструкция для защиты от шума рулонной офсетной машины (Heidelberg)

Рис. 2.1-97 — Пост управления в кабине, защизенной от шума для газетной печати (КВА)

Поскольку не все функции управления машиной могут выполняться дистанционно, обслуживающий персонал должен определенное время находиться у машины. Он подвергается в этом случае более высоким шумовым нагрузкам. Для защиты персонала применяются средства индивидуальной защиты органов слуха. Наряду со стационарными экранами находят применение передвижные, навешивающиеся сверху фартуки для защиты от шума и т.д.

Составитель. Патлах В.В.
http://patlah.ru

Источник