Фундаменты насосов
Фундамент под насос это единый узел, который обеспечивает поддержание всего насосного агрегата и состоит из основания, подушки и соединительной секции. Нормальная работа насоса гарантируется только при соблюдении строго регламентированных правил изготовления фундамента. В противном случае официальная гарантия производителя аннулируется, и ремонт производится только на платной основе.
Грамотный расчёт системы виброизоляции фундамента насоса позволяет снизить уровень передаваемой на несущую конструкцию вибрации, что в свою очередь снижает уровни структурного шума в жилых и общественных помещениях, расположенных вблизи места установки насосного оборудования.
Принципы устройства фундаментов под насосы
Для строительства фундамента под насосный агрегат подходит бетон М100, железобетон, бутовый камень, также может использоваться и кирпич, если укладка производится выше уровня грунтовых вод. Выбирать материал необходимо исходя из размера оборудования, его мощности и свойств грунта.
Глубина заложения зависит от расположения трубопроводов и глубины промерзания грунта. В нормальных почвах она принимается около полуметра. В глинистых же может достигать 1,25 – 1,5 метров. Над уровнем пола кладка возвышается на 15-20 см.
Устройство фундаментов под насосы предполагает разрывы между плитами отдельных агрегатов, а в местах соприкосновения с полом необходимы осадочные швы. На поверхности основания монтируются бортики, трубки и желобки для сбора просочившейся воды.
Остальные нюансы монтажа содержатся в чертеже фундамента под насос, который идет в комплектации каждого устройства.
Ошибки в проектировании
 Неправильная установка насоса |  Правильная установка насоса |
На картинках представлено два варианта устройства фундамента под насос. При установке насосов на гибкие фундаменты (как показано на левом рисунке) происходят их колебания при работе насоса, что приводит к возникновению дополнительной вибрации в местах крепления к основанию. Кроме того повышенная вибрация насоса, вызванная его неправильной установкой, повышает нагрузки на опорные элементы валов насосов, крыльчаток, что приводит к их преждевренному выходу из строя. Плита-основание насоса должна иметь опору по всей поверхности. В некоторых случаях рекомендуется устройство дополнительных виброизолирующих элементов для снижения уровней передаваемых на несущую конструкцию колебаний.
Состав задания на проектирование
Расчёт и проектирование фундаментов под насосы осуществляется с применением действующих нормативных документов (например, СП26 и СП51), а также с учётом рекомендаций производителей насосов (Grundfos, Wilo и т.д.).
Для расчёта и проектирования фундамента для насоса, а также оценки уровней структурного шума, шума передаваемого через перекрытия в жилые и общественные помещения, а также вибрации в указанных помещениях необходимы следующие параметры:
— тип насоса (вертикальный/горизонтальный/устанавливаемый на трубопроводе) с указанием характеристик рабочего органа (число лопаток, характеристики редуктора при наличии, тип подшипников и т.д.);
— мощность и рабочая частота насоса;
— вес и габаритные параметры насоса;
— вес и чертёж рамы под насос с указанием её габаритных параметров;
— уровень излучаемой звуковой мощности (в октавных полосах);
— уровень вибрации на опорах насоса (в октавных полосах).
В случае отсутствия каких-либо из указанных параметров, специалисты компании «VibroLAB» могут при необходимости выехать на место и провести указанные замеры на оборудовании заказчика или на объекте-аналоге.
Сделать заказ или задать интересующие Вас вопросы вы можете по форме.
Источник
Изготовление фундамента под насос
Главное меню
Строительные работы
Фундаменты под насосы
Для обеспечения нормальной работы насосного агрегата его устанавливают на прочном фундаменте. Материалом для строительства фундаментов может быть бетон, бутобетон, железобетон, бутовый камень и кирпич. Выбор материала фундамента зависит от размеров монтируемого агрегата, его мощности, грунтов основания и наличия местных строительных материалов.
При строительстве бетонных фундаментов марка укладываемого бетона должна быть не менее 90 (прочность на сжатие 90 кг/см 2 ). Хорошим строительным материалом для фундаментов является бутовый камень. Для строительства фундаментов также может быть использован нормально обожженный или пережженный кирпич. Кирпичную кладку применяют только для фундаментов, располагаемых выше уровня грунтовых вод. Марка кирпича должна быть не ниже 150; кладку его следует вести на цементном растворе марки выше 25.
Размеры фундамента в плане определяются габаритными размерами насосного агрегата. Если насосный агрегат смонтирован на общей фундаментной плите, то ширину и длину фундамента под плитой принимают на 5-10 см больше ширины и длины фундаментной плиты.
Глубина заложения подошвы фундамента зависит от мощности монтируемого агрегата, глубины промерзания грунтов и их физических свойств. Глубина фундамента должна быть не меньше глубины каналов трубопроводов, а также глубины фундаментов соседних агрегатов. Фундаменты под агрегаты должны быть разобщенными между собой. В местах сопряжения фундаментов с полом насосной станции устанавливают доски на ребро.
В глинистых грунтах, подверженных пучению, глубину фундамента принимают не менее 1,25 м, в песчаных же грунтах она может быть значительно меньше, но не менее 50-70 см.
Над уровнем чистого пола фундаментная кладка должна возвышаться на 10-20 см. Если пол здания насосной станции подтапливается грунтовыми водами, то его устраивают в виде железобетонной плиты, на которой монтируют насосные агрегаты.
Монтаж насосных агрегатов обычно выполняют по монтажным чертежам, а поэтому все размеры фундаментов насосных агрегатов и других элементов насосной станции принимают по проекту.
Обычно фундаменты под насосные агрегаты сооружают в период строительства насосной станции, а монтаж насосных агрегатов осуществляют несколько позже. Поэтому перед монтажом насосов и двигателей проверяют, нет ли в фундаментах трещин, раковин и пустот. Фундаменты должны быть достаточно прочны, чтобы воспринять статическую нагрузку от веса агрегата и воды, находящейся в насосе и трубопроводе, а также динамическую нагрузку, возникающую в период работы агрегата.
При проверке фундаментов допускается отклонение от проектных размеров на ±15 мм.
Высотные отметки поверхностей, на которых устанавливают двигатели и насосы, должны быть на 30-40 мм ниже подошвы рам или плит. Это расстояние необходимо для установки прокладок и подливки бетона при монтаже агрегатов.
Качество бетонной кладки оценивают путем внешнего осмотра и обстукивания молотком. Бетонный фундамент, изготовленный из бетона марки 200, при обстукивании должен издавать звонкий звук и не должен оставлять заметных вмятин от ударов молотка. Фундамент из бетона марки 100 должен издавать глухой звук и оставлять заметные вмятины от удара молотка.
После проверки фундамента обнаруженные раковины или пустоты обрабатывают зубилом до полного удаления некачественного бетона, поверхности зачищают стальными щетками, промывают водой и заделывают цементным раствором с мелким заполнителем.
Перед монтажом насосных агрегатов очищают фундаменты от пыли и грязи, освобождают монтажную площадку от посторонних предметов и готовят ее к приему агрегатов.
Размеры монтажной площадки должны быть такими, чтобы на ней разместился наибольший агрегат насосной станции, причем около него должен быть свободный проход не менее 1 м. Кроме того, размеры монтажной площадки должны обеспечить разборку двигателей и насосов при выемке ротора двигателя или вала насоса.
При установке агрегата на фундамент особое внимание обращают на то, чтобы точно совпали оси валов двигателей и насосов. Неправильная установка агрегата повлечет за собой нарушение нормальной работы, перегрузку двигателя, чрезмерно быстрый износ подшипников и других трущихся деталей.
Для правильного выполнения монтажа насосного агрегата на фундаменте указывают продольные и поперечные оси и высотные отметки. С этой целью при производстве строительных работ устанавливают знаки (реперы, плашки). Репер (рис. 109, в) позволяет определить высотную отметку монтируемого агрегата. Необходимую отметку при монтаже агрегата задают с помощью нивелира и реек.
Плашки определяют направление горизонтальных и вертикальных осей.
Плашки изготовляют из отрезков швеллеров, двутавров и других профилей; на них керном наносят точку, которую обводят несмываемой краской и берут в треугольник — при обозначении горизонтальной оси, и ряд точек — при вертикальной оси (рис. 109, а, б).
Для проверки осей фундаментов между точками, определяющими положение оси, протягивают шнуры или тонкую проволоку. Для этого в фундаменте устанавливают скобы.
Рис. 109. Плашки и реперы:
а и б — плашки; в — реперы
Источник
фундамент под насосы
| Страница 1 из 2 | 1 | 2 | > |
02.07.2010, 22:43
Механизатор широкого профиля (б/у)
А в паспорте на насосы разве нет раздела типа «Требования к фундаменту»? Виброизоляция не нужна?
Если «нет», и если верх фундаментов на уровне пола — см. по расходу бетона.
Если фундаменты возвышаются над полом — подойдите с точки зрения удобства обслуживания при эксплуатации насосов: как будет удобнее ходить между насосами, ремонтировать их — когда все насосы на одном фундаменте, или когда каждый на своем?
03.07.2010, 07:26
03.07.2010, 08:19
03.07.2010, 10:39
03.07.2010, 10:55
Механизатор широкого профиля (б/у)
2 м — это по оси? Или зазор в свету?
Если по оси — то, с учетом мощности эл/двигателя, можно предположить, что зазор между фундаментами мизерный, и, чтобы не играться с опалубкой, проще сделать один общий фундамент.
Если зазор 2 м между насосами — то, опять таки предположительно, чтобы не расходовать зря бетон, лучше сделать отдельные фундаменты.
Еще один фактор — возможная вибрация. Мощность 1600 кВт — это ого-го! При работе одного насоса его вибрация может передаваться соседнему, резервному. В результате даже неработающий насос подвергается вибрационным нагрузкам, что не может не сказаться на его долговечности.
Поэтому, ЯТД, даже при обустройстве общего фундамента, даже если разработчик/изготовитель этого не требует, стОит предусмотреть виброизоляцию (разрывы в бетоне) между фундаментами отдельных насосов.
Источник
Установка насоса и определение размеров фундамента
Насосы и электродвигатели размещаются на фундаментной плите заводского изготовления или сварной раме, которая устанавливается на фундамент и крепится к нему болтами. Размеры насоса, двигателя и фундаментной плиты приводятся в [2, 5, 6] или приложении 5.
Насос и двигатель могут устанавливаться как на общих, так и на раздельных плитах и рамах. Расстояние от края рамы до крепежных болтов должно быть 50 — 100 мм, а от края рамы до края фундамента не менее 50 мм. Высота фундамента над полом должна быть не менее 100 мм, при ее назначении учитывается, что возвышение трубопроводов над полом принимается не менее 250 мм. В заглубленных насосных станциях для защиты агрегатов от затопления верх фундамента располагают над полом не менее чем на 0,5 м.
Глубина заложения фундаментов от пола принимается не менее 0,5 — 0,7 м и не менее глубины соседних агрегатов. Между фундаментами отдельных агрегатов, стен и колонн внутри насосной станции следует устраивать разрывы.
Для компоновки насосной станции составляется монтажная схема насосного агрегата как показано на рис.2.9. Патрубки насоса и электродвигатель могут выступать за габариты фундамента.
 |
Рис.2.9 Монтажная схема насосного агрегата: L – длина фундамента; B – ширина фундамента; Ddc, Dнап – диаметры всасывающего и напорного патрубков; Zо.н – отметка оси насоса; Zвс – отметка оси всасывающего патрубка; Zн – отметка оси напорного патрубка; Zп – отметка пола машинного зала
Источник
Повышение оригинальности
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Работа № 80330
Наименование:
Информация:
Описание (план):
Введение …………………………………………………………….
1. Обзорно-аналитический раздел …………………………………
1.1 Научные и инженерные проблемы сварочной техники
1.2 Передовые способы изготовления судовых фундаментов
1.3 Типовые технологические процессы сборки и сварки фундаментов
2. Технологический анализ
2.1 Описание конструкции
2.2. Основные элементы конструкции
2.3 Выбор и обоснование способа сварки для изготовления фундамента
3. Технологический раздел
3.1 Характеристика основного материала
3.2 Выбор режимов сварки
3.3 Выбор сварочных материалов
3.4 Выбор оборудования
3.5 Технология сборки и сварки
3.6 Планировка участка
4. Конструкторский раздел
4.1 Универсальные сборочно-сварочные приспособления
5. Контроль качества и стандартизация
5.1 Стандартизация
5.2 Контроль качества 5.3 Контроль качества сварных соединений…………………
6.Организационно- экономический раздел
6.1 Исходные данные для расчета
6.2 Определение потребности в оборудовании (рассчитывается расчетное и принятое количество рабочих мест)
6.3 Определение загрузки оборудования
6.4. Расчет численности работников участка
6.5 Определение капитальных затрат
6.6 Определение текущих затрат (себестоимости продукции)
7. Безопасность и экологичность проекта
7.1 Анализ потенциальных опасностей
7.1.1 Анализ потенциальных опасностей и вредностей проектируемого сварочного цеха. Характеристика помещения по электрической и пожарной опасности
7.1.2 Производственный микроклимат и его влияние на организм человека
7.1.3 Влияние шума на организм человека
7.1.4 Электроопасность
7.1.5 Влияние вибрации
7.1.6 Пожароопасность
7.2 Мероприятия по охране труда, обеспечивающие безопасность работающих на участке сварки
7.2.1 Предотвращение отравления вредными газами и аэрозолями, выделяющимися при сварке
7.2.2 Предотвращение опасности поражения электрическим током
7.2.3 Защита от ионизирующих излучений
7.2.4 Предотвращение опасности поражения лучами электрической дуги
7.2.5 Предотвращение опасности взрывов
7.2.6 Средства и методы защиты от шума и вибрации
7.3 Устройство и расчет общеобменной механической вентиляции на участке сварки
7.4 Мероприятия по обеспечению экологичности проекта
7.5 Устройство для очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу
Заключение
Список используемых источников
Введение
Пояснительная записка 95 с., 27 рис., 18 табл., 31 источника, приложения отсутствуют
В дипломном проекте разработана технология изготовления фундамента под насос.
Особое внимание уделено проработке конструкции на технологич-ность, в которой описаны узлы и детали изделия, рассмотрена целесообразность их конструктивного оформления.
В технологическом разделе рассмотрены свариваемость основного металла, выбор вида сварки и режимов процесса. Приведены характеристики сварочных материалов и сварочного оборудования. Выбрана рациональная последовательность сборки – сварки изделия. Описана техника и технология изготовления конструкции. Даны сведения о применяемой сборочно-сварочной оснастке и методах контроля качества соединения.
В дипломном проекте также изложены вопросы технического нормирования и экономики сварочного производства, организации и совершенствования контроля качества, охраны труда.
Современная технология сварки в судостроении основана на широком использовании дуговых способов сварки плавлением, среди которых преимущественное место занимает: сварка в защитных газах 50-52%, ручная покрытыми электродами 29-30%, под флюсом 17-19%, порошковой проволокой 1-1,5%. Трудоемкость сварочных работ составляет 30% от общей трудоемкости строительства судов, что свидетельствует о значительном влиянии уровня сварочного производства в целом.
Успешному внедрению различных технологий способствовало создание и ввод в действие на предприятиях комплексно-механизированых линий, участков и цехов. С механизацией всего технологического цикла изготовления сварочных конструкций. На линиях комплексной механизации изготовляют полотнища плоскостные и днищевые секции, фундаменты и др. Созданы агрегаты, оснащенные навесным оборудованием для автоматической и полуавтоматической сварки и обеспечивающие совмещенное выполнение сборочных и сварочных операций, а так же предотвращение или уменьшение сварочных деформаций. При внедрении линий сварочной комплексной механизации изготовления корпусных конструкций автоматизация сварочных работ достигла 80-88%.
В судостроении имеется необходимый арсенал технологических процессов сварки и оборудования, обеспечивающий механизацию основного числа сварочных операций при строительстве судов. Однако с изменением экономических связей в промышленности возникли новые задачи в сварочном производстве, определяющие тенденции его развития. В новых условиях резко сократилось число поставщиков сварочного оборудования для нужд промышленности Российской Федерации. Поэтому потребовались новые разработки специализированного сварочного оборудования и
организация производств по его выпуску для судостроительных предприятий. Ведутся работы по модернизации и созданию сварочного оборудования нового поколения для судостроительных предприятий преимущественно модульном исполнении с целью снижения стоимости оборудования и возможностикомпоновки.
Наряду с организацией воспроизводства сварочного оборудования выполняются разработки по совершенствованию сварочных технологий и сварочных материалов. В частности, продолжаются исследования в области создания программно-управляемых технологий сварки.
1.1 Научные и инженерные проблемы сварочной техники
Развитие и процесс промышленного производства на прямую связан с новыми научными достижениями в области сварки сопутствующих технологий. Недооценка этого фактора неизбежно ведет к снижению качества и конкурентоспособности большинства видов продукции энергетического, химического и тяжелого машиностроения, судостроения и других отраслей промышленности, в которых Россия до недавнего времени занимала устойчивые позиции. Сохранившиеся отраслевые институты отдельных комитетов и министерств, решая свои внутренние задачи по сварке, практически мало влияет на создание и развитие серийной сварочной техники в России. Конверсия и переход к рыночной экономике ставит перед промышленностью новые требования новые организационные и технические решения
Рассмотрим некоторые проблемы развития сварочной техники в нашей стране. Дуговая и контактная сварка остаются по-прежнему доминирующими способами соединения металлов. Хотя основными проблемами, очевидно, будут механизация, автоматизация, роботизация сварочных процессов, замена ручной сварки механизированной, а так же внедрения высокопроизводительных процессов сварки.
Предполагается, что ручной дуговой варки покрытыми электродами к 2010 году составит 20-25% от общего объёма сварки. Совершенствование этого процесса должно быть направлено на разработку высокопроизводительных электродов с более высокими сварочно-техническими характеристиками. Большое значение имеет и создание новых
источников питания для ручной дуговой сварки, в частности, инверторных, позволяющих существенно снизить их массу и габариты, повысить КПД и коэффициент мощности, обеспечить широкие пределы регулирования параметра режима сварки и хорошие сварочные свойства. Доля механизированного и автоматизированного способов сварки в защитных газах составит, в будущем, 50-55% от общего объёма. Проблемами дальнейшего развития этого прогрессивного способа является уменьшение разбрызгивания металла электродной проволоки, повышение производительности процесса, улучшение формирования шва и обеспечение сварки в различных пространственных положениях. Перспективной является механизированная сварка в защитных газах с модуляцией скорости подачи электродной проволоки и напряжения дуги.
Развитие сварки под флюсом, доля которой составит в 2012 году 17% в общем объёме и связано, с созданием более совершенного оборудования, разработкой и внедрением высокопроизводительных разновидностей процесса на установках с модуляцией параметров режима, активного контроля за качеством сварки. Развитие дуговой сварки во многом определяется техническим прогрессом в разработках новых источников питания, полуавтоматов и автоматов.
На ближайшие три года разработан проект программы «Сварка в машиностроении». Основной целью включенных в программу работ является решение научных и инженерных проблем сварочной техники в наиболее важных отраслях промышленности, сохранение и развитие научно–технического потенциала России, совершенствование сварочной техники и технологии.
1.2 Передовые способы изготовления судовых фундаментов
Судовые фундаменты входят в группу объемных узлов. Характерным признаком этой группы узлов является относительно малая протяженность, соизмеримая во всех трех направлениях , а так же наличие большого числа пересекающихся коротких связанных швов. Большое разнообразие конструктивных форм и размеров затрудняет группировку этих узлов по технологическому принципу при выборе общего порядка изготовления.
Для конструкции фундаментов общими особенностями являютс и т.д.
Смотреть похожие работы
* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.
Источник