Металл для производства черепицы

Производство цементно-песчаной черепицы и известные марки производителей

Черепица – это материал, который широко используется для покрытия крыш. Он давно зарекомендовал себя среди продавцов и потребителей благодаря доступной цене, долговечности, эстетичному виду, огнестойкости и простоте монтажа.

Различают несколько разновидностей черепицы (битумная, металлическая, медная, композитная, керамическая и другие). В этой статье поговорим о цементно-песчаной, имеющей достаточно интересные свойства и характеристики.

Производство цементно-песчаной черепицы

Изготовление кровельного материала требует специального качественного оборудования, с помощью которого происходит смешивание компонентов и формирование черепицы.

По техническим показателям цементно-песчаная черепица очень схожа с керамической. Только цена на первую существенно ниже стоимости второй.

Сырье

Основные компоненты цементно-песчаной черепицы:

• Особые требования предъявляется к песку. Для производства черепицы необходим кварцевый песок. Его марка должна быть не ниже чем 200. Если производители применяют речной песок (такое, к сожалению, бывает), то сильно страдает качество готовой продукции. Песок не должен содержать посторонние примеси. Размер частиц сырья не может быть больше чем 2 мм.
• Цемент лучше использовать медленно схватывающийся. При соблюдении этого условия можно готовить смеси для черепицы в больших объемах. До момента изготовления цемент необходимо хранить в сухом месте, в полиэтиленовых мешках. В случае сырого хранения, качественные характеристики цемента снижаются.

• Вода должна иметь следующие показатели:
  • Температура: 15-18º.
  • Вид: чистая, без мусора.
  • Присутствие запаха: не допускается.
  • По характеристикам: мягкая.

Если в регионе производства вода слишком жесткая, то ее подвергают кипячению и охлаждению. Добавление разнообразных присадок не допускается.

Далее рассмотрена технология изготовления цементно-песчаной черепицы и оборудование для ее производства.

Технологии изготовления и используемое оборудование

В заводских условиях

Заготовочную смесь для черепицы делают порционно. Сначала закладывается цемент (1 часть), затем песок в сухом виде (3 части), после вода (ее часть минимальная: 0,5).

Компоненты перемешиваются до однородности. Качество смешивания определяют по однородности цвета. В последнюю очередь обязательно подливают воду, пока масса не приобретет необходимую влажность.

Для формирования черепичной формы используют несколько способов или технологий. Способ изготовления зависит от применяемого оборудования.

В следующем видео представлен процесс производства цементно-песчаной черепицы:

Ручное прессование

Метод был предложен в 18 веке. Для изготовления, кроме основных компонентов, используются пигменты, портландцемент и оксид железа. Смешивание происходит в миксере диспергатора, куда последовательно закладываются сначала песок и пигменты, далее портландцемент и в последнюю очередь вода. Влажность готового продукта должна ровняться 9,2-9,8%.

1. Влажная смесь по ленточному транспортеру поступает в бункер аппарата-экструдера, где приобретает плоскую форму.
2. Далее она передвигается к ножам, которые разрезают материал на плитки. Также существует вариант прохождения твердой смеси через пресс, который придает ей изогнутую форму.
3. В последнюю очередь плитка подвергается окраске.
4. На последней стадии черепица проходит через сушильную камеру.
5. После этого этапа проводится повторная окраска.

Пресс-прокатный метод

После смешивания компонентов, массу выливают на волнообразный противень большого размера. Именно с его помощью формируется внешний вид черепицы. Противни отправляют под вал, который утрамбовывает и прессует сырье.

Сегодня этот метод применяется на черепичных фабриках. Только вместо противня используются современные машины с прокатной лентой. По ней друг за другом выходят готовые изделия.

Вибропрессование

В основе технологии лежит прессование под давлением и вибрация. Особенность метода заключается в том, что черепичная смесь изготавливается с минимальным количеством воды. Полученная масса поступает на вибропресс, где происходит ее уплотнение. Далее материал проходит через термокамеры, где приобретает необходимую прочность.

Метод с цементным камнем

Такой способ изготовления основан на смеси добавок, воды, кордового волокна и цементной смеси. Для производства черепицы по этому методу потребуется формирование двух слоев. Процесс довольно громоздкий в исполнении. Поэтому он применяется редко из-за сложности воплощения.

После окрашивания и сушки черепица должна находиться на открытом воздухе примерно месяц. Только после такой выдержки она приобретает качественные показатели.

Изготовление цементно-песчаной черепицы своими руками рассмотрено ниже.

Еще больше полезной информации о производстве песчаной черепицы содержится в данном видеосюжете:

Своими руками

Можно самостоятельно приготовить черепицу, используя пластичную глину. Именно от нее зависит дальнейшее качество и прочность готового изделия. Известно, что для производства черепицы лучше всего подходит глина, используемая для глиняной посуды. Соотношение жира и песка в этом материала оптимально.

Для того чтобы не ошибиться с выбором глины, ее следует проверить следующими способами:

• Растереть глину в руке. Оценка результата: на ощупь не должно ощущаться песчинок.
• Бросить комок материала на землю. Оценка результата: глина должна превратиться в лепешку. Если она растрескалась или распалась на части, использовать глину нельзя.
• Слепить фигуру из глины. Оценка результата: материал в руке должен легко поддаваться лепке.

Этапы самостоятельного производства рассмотрены далее.

Подготовительный этап

Вымочить глину в воде в течение трех дней. Далее перемешать ее с помощью купленной в магазине глиномешалки (можно использовать другие устройства) подобного действия. Перемешивать глину нужно не менее двух раз.

Формирование черепицы

Для этого этапа необходимо подготовить плоскую рамку размером 33 х 21 см, толщиной 2,5 см (не более). В качестве основного материала можно использовать дерево или металл. Для дна нужно подготовить подвижную доску толщиной не более 1,25 см. Она должна свободно проходить внутрь.

1. Начальное положение устройства: рамка находится на столе, сверху в нее уложено дно. Вся конструкция посыпана песком. Допускается использовать золу.
2. Следующий шаг: берется кусок глины, формируется куб, который нарезается на пласты. Толщина пласта должна быть примерно 2 см. Действие удобно проводить обычной стальной проволокой.
3. Пласты укладываются в рамку. Раскатка проводится с помощью скалки, смоченной в воде. Излишки убираются.
4. На завершающем шаге рамка снимается, сформированная глина накрывается доской. Затем глиняное изделие переворачивается, дно убирается.

Сушка и обжиг

Изделие должно находиться в сухом помещении на полках или на улице под навесом. Время сушки: 10 суток.

Изделие обжигается с помощью печи. Процедура проводится до того момента, пока черепица не приобретет остеклевший вид.

Далее будет рассмотрены популярный производители цементно-песчаной черепицы.

Известные производители

На рынке производства черепицы хочется выделить следующие марки.

Braas

Одноименная компания применяет для изготовления кровельного материала самые новые технологии. В результате срок эксплуатации их изделий может доходить до 100 лет.

Достоинства черепицы марки Braas:

• Большая гарантия от производителя (30 лет).
• Использование натуральных материалов.
• Многообразие оттенков.
• Шумоизоляция.
• Минимальный нагрев на солнце.
• Высокая прочность.
• Высокое качество.

К недостаткам относят:

• Дорогую стоимость.
• Особые требования к углу наклона крыши.
• Значительный вес.

Цены на цементно-песчаную черепица Браас (Braas) начинаются с 370 рублей за квадратный метр, отзывы о материале весьма неплохие.

О том, как изготавливают цементно-песчаную черепица Браас (Braas), расскажет данное видео:

Ваltic Tile

Цементно-песчаная черепица Sea wave и др. от Ваltic Tile. отличается интересной фактурой. К достоинствам этого материала относят:

• Хорошие качественные и эстетические показатели.
• Очень маленькую поверхность смачивания (благодаря этому с крыши быстро сходит снег и наледь).

К недостаткам относят:

• Возможность возникновения плесени и грибка.
• Плохая стойкость к физическому воздействию.

Цена на черепицу Ваltic Tile начинается от 450 рублей за квадрат.

A-Tiilikate AURA

Черепица производится в Финляндии. Особенность этой черепицы заключается в точности геометрических размеров. Благодаря чему ее монтаж происходит значительно легче. Стоимость на черепицу A-Tiilikate AURA начинается с отметки в 560 рублей.

По достоинствам черепица AURA схожа с предыдущими вариантами. К этому еще можно добавить хорошие теплоизоляционные свойства. К минусам черепицы относят ее относительную хрупкость. Поэтому материал трудно перевозить.

Источник

Производство металлочерепицы: сырье, технология и оборудование

Привлекательность металлочерепицы перед многими другими кровельными материалами объясняется множеством факторов: и легкостью материала, что позволяет облегчить конструкцию крыши, и красотой, и простотой монтажа, и долговечностью. Немалым достоинством является и доступная стоимость, а последняя обуславливается методом производства МЧ.

Что понадобится

Металлочерепица – многослойный материал, а это означает и разнообразное сырье, и довольно сложную технологическую линию. Весь процесс включает в себя получение листовой стали, оцинковку, горячую прокатку и так далее, а это под силу только крупным промышленным предприятиям.

Значительно чаще производство разделяется на 2 этапа: оцинкованный лист с готовым полимерным покрытием производится на крупных заводах, а формовка проводится на малых и средних предприятиях.

Сырье

Исходным материалом для МЧ выступает рулонная холоднокатаная листовая сталь, чьи параметры регламентирует ГОСТ 19904-90. Материал получают на крупных металлургических заводах, поскольку он требует дорогостоящего оборудования и производится по сложной технологии.

Лист нужной толщины – 0,45–0,55, хотя бывают и другие параметры, формируется на прокатном стане, после чего изделие подвергается цинкованию. Технология достаточно проста, но возможна лишь в производственных условиях: лист погружается в ванну с расплавленным при 460 С цинком. Изделие покрывается равномерным слоем одинаковой толщины, что гарантирует защиту железа от коррозии.

Таким образом цинк можно назвать вторым исходным компонентом при изготовлении. Толщина слоя зависит от категории изделия:

• повышенный – толщина не менее 350 г/кв. м. Листы рассчитаны на эксплуатацию в очень тяжелых погодных условиях;
• 1 класс – не менее 258 г/кв. м. Такая защита достаточна, чтобы разрешить использование материала для внешних работ;
• 2 класс – толщина слоя не превышает 142,5 г/кв. м. ГОСТ допускает применение таких изделий только внутри помещений.

Грунтовочный слой служит для повышения адгезии поверхности: как правило, органические материалы с трудом соединяются с металлами. А вот полимерное покрытие выступает 3 важным компонентом композитного «пирога». Используются несколько разных веществ:

• полиэстер – самый популярный, поскольку самый доступный по стоимости. Возможен в глянцевом или матовом варианте. Такое покрытие рассчитано на 10–30 лет эксплуатации;
• пластизол – рельефное покрытие повышенной толщины –200 мкм, что обеспечивает высокую механическую прочность. Однако не стоек к УФ-облучению и довольно быстро выгорает;
• пурал – материал на основе полиуретана, толщина слоя составляет 50 мкм. Материал очень стоек к повреждениям и выдерживает большие перепады температур – до 120 С. Однако пластичностью не обладает, поэтому при сгибании может повреждаться. Для покрытия сложной кровли, особенно с плавными обводами, его лучше не использовать;
• ПВДФ – смесь акрила и поливинилфторида. При толщине слоя в 27 мкм отличается превосходной прочностью и износоустойчивостью. Выделяется химической инертностью: такое покрытие рекомендовано для зданий на морском побережье, вблизи промышленных объектов и прочее.

Выбор сырья заметно влияет на стоимость конечного продукта, поэтому так важно при приобретении МЧ учитывать все значимые факторы. Про станок для изготовления металлочерепицы, особенности и цены на другое оборудование и линию по производству профнастила для заводов расскажем ниже.

Оборудование

Собственно производство оцинкованной стали с полимерным покрытием осуществляется только на крупных предприятиях. Как правило, объектом внимания малого и среднего бизнеса оно не является. Профилирование и нарезка могут осуществляться на объектах, куда меньшего масштаба.

При таком подходе сырьем выступает рулон оцинкованной стали с готовым защитно-декоративным слоем – его использовать удобней и дешевле, чем нарезанную на листы сталь.

• Рулон помещается в барабан, а затем поступает на разматыватель. Вращаясь, устройство подает сырье на прокатный стан. В зависимости от типа разматыватель стоит от 114 тыс. р. до 416 тыс. р.
• Необходимые параметры – длина изделия, высота профиля, ширина волны, задаются автоматической системе управления. Габариты зависят от вида МЧ и от указанной длины. Обычно она составляет 4 м, поскольку большая длина представляет сложности при хранении и транспортировке. Однако по заказу могут быть получены листы длиной до 8 м.
• Лист пропускается через вальцы стана, где и формируется требуемый рельеф. Стоимость станка – от 370 тыс. р. до 2 млн.р.
• Производится сначала продольная прокатка, а затем – на штамповщике-формирователе, реализуется поперечная штамповка. Это устройство обойдется не менее чем в 650 тыс. р.
• Лист МЧ в соответствии с рисунком нарезается по заданной длине. Происходит это на гидравлических ножницах или гильотине. Гидравлические ножницы стоят от 500 тыс. р. до 1 млн. р.
• Затем материал автоматическим укладчиком передается на стол-приемник. Стоимость укладчика – от 438 тыс. р.
• Готовый продукт складывается в пачки. Хранится и транспортируется материал в деревянных поддонах, пачка дополнительно закрепляется металлическим жгутом. Чтобы предупредить повреждения покрытия, между листами укладывают пленку или бумагу, а торцы защищают картонными прокладками.

Приобрести можно готовую линию. Различают 2 типа:

Источник