Пресс форма для изготовления черепицы

Обзор станков для изготовления полимерпесчаной черепицы

В начале 90-х годов прошлого века на европейском строительном рынке появился инновационный материал – полимерпесчаная черепица. Композитная кровля по сравнению с привычной керамикой характеризуется повышенной прочностью и стойкостью к ударам, малым удельным весом, широкой палитрой цветов. Дополнительным плюсом является демократичная цена, объясняемая доступностью сырья. Нужно наладить поступление вторичных отходов, найти помещение, приобрести станки и расположить их в соответствии с технологической схемой.

Технология производства и необходимое оборудование

Сырьем для формовки служат кварцевый песок, предварительно переработанные пластиковые отходы и красители, играющие также роль связки в смеси.

1. Полимерный компонент. Он представляет собой комбинацию агломерата, получаемого в ходе плавления обычного полиэтилена, и твердой части (полистирола, полипропилена, ABS-пластика). Благодаря мягким полиэтиленам будущая кровля не будет бояться морозов и приобретет глянец, а «жесткий» продукт обеспечит термостойкость под воздействием солнечных лучей.

Не нужно тщательно сортировать, мыть и сушить отходы. Достаточно просто запускать 40-50 % мягких и 60-50 % твердых пластмасс – примерно в таком соотношении они поступают на свалки. Желательно сразу отделить тугоплавкие поликарбонаты, фторопласты, резину, мелкий металлический лом, фольгу. Бумага и легкоплавкие включения сгорают при переплавке сырья.

2. Песок (наполнитель) должен быть крупнофракционным (3 мм), сухим, без глинистых и пылевидных частиц. К происхождению и цвету сыпучего материала особые требования не предъявляются.

3. Разнообразные пигменты позволяют получить на выходе полимерную черепицу любого желаемого оттенка. Чтобы кровля не выцвела раньше времени, следует поискать надежную марку краски.

Важно, чтобы производство велось с соблюдением правильных пропорций всех составляющих: полимерный материал – 24 %, песок – 75 %, краситель – 1 %.

Изготовление черепицы происходит поэтапно:

• Сушка песка. Его засыпают в загрузочный бункер, далее он поступает в питатель, который дозированно подает его на транспортер, а далее – в камеру, куда подаются подогретые с помощью горелки газы или воздух. Готовый песок попадает в разгрузочную камеру.
• Измельчение пластмассовых отходов. Чтобы разнокалиберный полимерный компонент стал однородным, его пропускают через дробильный станок.
• Перемешивание. Для этой операции используют экструзионное оборудование, в которое загружают дробленый твердый полимерный продукт, а также полиэтиленовую и полипропиленовую пленку. Внутри машины-экструдера создается высокая температура, при которой составляющие перемешиваются и сплавляются до образования вязкой тестообразной массы. Из нее формируют шары диаметром до 10 см и погружают в воду для остывания. Далее их извлекают из жидкости и выдерживают на воздухе для полного охлаждения и схватывания.
• Повторное измельчение. Остывшие шары вновь пропускают через дробилку.
• Приготовление полимер-песчаной смеси. Это производство является вредным, его следует изолировать от заготовительного участка. В помещении, где будет работать станок, устанавливают мощную вентиляцию для удаления вредных газообразных отходов.

Дробленый полимерный полуфабрикат, сухой песок и пигменты загружают в термосмеситель. Готовая масса, нагретая до 180 о С, выдавливается из камеры при открытии заслонки. Оператор отсекает ножом порцию весом примерно 2 кг –именно столько идет на изготовление одной полимерной черепицы.

После взвешивания лепешка с помощью совка укладывается в форму и отправляется под пресс. Последний этап имеет свои нюансы.

• Чтобы получить глянцевую продукцию, прессовое оборудование настраивают на неравномерное охлаждение прессформы. Ее верхняя половинка имеет температуру 80 о , а нижняя – всего 45 о . Низ должен охлаждаться как можно быстрее, чтобы черепица сформировалась за 30-50 секунд. В таких условиях полимерный состав поднимается вверх и заполняет поры между песчинками на поверхности.
• Чтобы неравномерно охлажденные изделия не «повело», их укладывают на стол и придавливают грузом. Если не выдержать это условие, кровля будет неровной.
• Производство матовой разновидности требует равномерного быстрого охлаждения верхней и нижней форм.

Обзор популярных моделей станков

Изготовление полимерпесчаной черепицы по силам мелким предпринимателям. В этом случае есть смысл купить доступные по цене компактные агрегаты (можно б/у) и разместить их в приспособленном помещении. Оборудование выбирают по следующим критериям:

• Сушилка. С этой целью в основном применяют барабанные установки разной производительности. При вращении камеры песок пересыпается и быстрее просушивается (процесс ускоряется, если изнутри на барабане имеются лопасти для перемешивания сыпучего продукта).
• Измельчитель полимерных отходов. Желательно купить дробилку, которая способна перемолоть любое пластиковое сырье: банки, канистры, пленку, тазики.
• Экструдер. Его выбирают в зависимости от прогнозируемого выпуска продукции. Максимальная производительность достигает 1000 кг/час.
• Пресс для формовки. Станок должен обладать усилием примерно 100 т. Если планируется изготовление не только полимерпесчаной черепицы, но и тротуарной плитки, бордюров, желательно выбрать стол с регулируемыми размерами.

Иногда в целях снижения затрат приобретается б/у оснастка, но на ней лучше не экономить. Лишь качественные прессформы, изготовленные из легированных сталей с последующей термообработкой, способны отработать 5 млн формовочных циклов и обеспечить выпуск кондиционных изделий.

В качестве примера приведем несколько моделей машин для операций, входящих в технологический цикл.

1. Сушильная установка барабанного типа СБП.

Ее применяют для любых сыпучих материалов, работает она на природном газе или дизтопливе. На раме жестко закреплен электропривод, передающий вращение на бандажи барабана. В момент разгрузки песок нагрет до +80 о , поэтому можно дополнительно приобрести охладитель.

Оборудование серии СБП характеризуется широким диапазоном рабочих характеристик:

• габариты – от 3000х950 до 13500х2200 мм;
• емкость барабана – от 2,12 до 51,3 м3;
• мощность горелки – от 100 до 16000 кВт;
• производительность – от 1,25 до 50 т/ч;
• мощность электропривода – 5-15 кВт.

2. Роторная дробилка ИПР (измельчитель полимеров).

Станок собран из таких узлов: станины, ротора, корпуса, загрузочного бункера, электропривода. На станине закреплены корпус и электродвигатель с ременной передачей. В корпусной части на подшипниковых опорах вращается режущее устройство (ротор) с ножами, присоединенными к боковым дискам. Отходы закладывают в загрузочную горловину вручную или автоматически. Размеры готовой фракции зависят от габаритов ячеек сетки, закрепленной внизу измельчителя.

Дробилка отличается жесткой конструкцией, отсутствием пыли, минимальным уровнем шума и высоким КПД. Станок имеет следующие технические данные:

• диаметр ротора – 250-500 мм;
• частота вращения ротора – 450-1100 об/мин;
• мощность двигателя – 7,5-45 кВт;
• вес – 500-2700 кг.

3. Экструдер ЭГ-300.

Служит для плавления разнофракционного мягкого и твердого пластика. Станок состоит из металлического корпуса с загрузочным бункером, электропривода (двигателя и редуктора), ленточных электронагревателей, регулятора температуры, окна выгрузки.

• производительность – не менее 300 кг/час;
• источник питания – 3-фазная сеть переменного тока напряжением 380 В;
• мощность электродвигателя – 2,2 кВт;
• общая потребляемая мощность – 11,2 кВт;
• габариты – 3600х1200х400 мм.

4. Термошнековая машина АПН.

Агрегат плавильно-нагревательный работает по принципу непрерывного действия. Служит для перемешивания дробленых полимеров с песчаным наполнителем и красителем, а также приготовления горячей массы для подачи в пресс. Количество рабочей смеси в нем поддерживают на одном уровне, добавляя по мере выгрузки следующие порции. Чтобы полимерпесчаная черепица получилась качественной, песчинки должны полностью покрыться полимерной оболочкой.

АПН состоит из рамы, корпуса-трубы, бункера, заслонки, шнека, привода (двигателя, цепной муфты и редуктора), нагревателей, заслонки, ограждения, двух датчиков контроля температуры. Корпус изолирован теплоизоляционным материалом, габариты – 520х3200х1230 мм.

5. Формовочный пресс гидравлический ПАШ-1.

Станок для прессования полимерпесчаной черепицы создает усилие до 100 т. Оборудование оснащено шестеренным гидронасосом НШ-10, трехфазным электродвигателем мощностью 5,5 кВт, габариты – 1000х500х2000 мм.

Линии полного цикла

Если планируется производство больших объемов продукции, лучше приобретать комплекс установок, полностью обеспечивающий весь процесс. Его выпускают в России, причем стоимость весьма приемлема.

1. Полимерстрой 18 (Ижевск).

Компания поставляет высококачественные машины из Китая, а также практикует изготовление собственных разработок. К последним относятся экструдеры, плавильно-нагревательное оборудование (до 600 кг/час), прессы с усилием 100-400 т. Измельчать полимерный лом (твердый, мягкий, пленочный) предлагается на дробилках отечественного и китайского производства. Их мощность – не более 300 Вт, получаемая фракция – 5-8 мм.

2. Монолит (Златоуст).

В комплекс входят:

• радиальная дробилка б/у полимеров (толщина пластика до 8 мм) – 100 кг/час;
• экструдер собственной разработки «Мастек» – 500-600 кг/час;
• полуавтоматический пресс – усилие 100 т.

Дополнительно можно приобрести сушилку-просеиватель для песка, агломератор для получения гранул из полиэтилена, принудительный смеситель.

Стоимость оборудования для изготовления черепицы из полимерных отходов.

Наименование	Цена, рубли
Базовый комплект «Полимер-Технология» (Орск) –измельчитель, экструдер, термошнекосмеситель	772 000
Экструдер Э-100	167 000
Дробилка для полимеров РС-300	195 600
Сушильный бункер для полимеров до 200 кг	44 650

Источник

Автоматическая линия по производству черепицы.

Минимальная производительность по черепице 3000 pcs/day

Далее приводится описание состава производственной линии по производству керамической черепицы и функциональное назначение её основных узловых элементов.

Данная информация представлена в целях более подробного изучения базовых особенностей технологии изготовления различных строительных материалов из глины с последующим обжигом.

I. Общий состав линии и основные узловые элементы
1. Подготовительный узел. Узел – 1 (1 комплект)

Описание основных принципов технологического процесса:

(1) Воздушная сушка сырья до достижения влажности 13% (для погрузчика) →
(2) Ленточный питатель с бункерами, модель TL-WLJ-PD6 (для транспортировки) →
(3) Конвейер, тип TL-SSJ-PD11 (для транспортировки сырья) + 2 магнитных уловителя, тип TL-RCBD-6.5 (для защиты оборудования от попадания металлических предметов) →
(4) Высокоскоростной смеситель-дробилка, тип TL-XSJ-DG800 (для предварительного дробления и перемешивания сырья, получения фракции не более 5 мм) →
(5) Конвейер, тип TL-SSJ-PDPD12 (для транспортировки переработанного сырья) →
(6) Двухвальный смеситель, тип TL-JBJ-300II + система подачи воды (для перемешивания сырья и достижения влажности 18%-22%) →
(7) Конвейер, тип TL-SSJ-PD13 (для транспортировки переработанного влажного материала) →
(8) Высокоскоростной смеситель-дробилка, тип TL-XSJ-DG800 (для предварительного дробления и перемешивания сырья, получения фракции не более 1.5-2 mm) →
(9) Конвейер, тип TL-SSJ-PD14 (для транспортировки подготовленного материала) →
(10) Смеситель-гранулятор, тип TL-ZLJ-YPA (для последующей обработки сырья путём его гранулирования, что значительно улучшает качественные показатели конечного продукта перед последующим вылёживанием глины в течение 3-6 дней. Особенно это актуально для сырья с содержанием повышенного количества песка.) →
(11) Конвейер, тип TL-SSJ-PD15 (для транспортировки полуфабриката) →
(12) Склад хранения (вылеживания) глины (вылёживание глины в течение 3-6 дней после её гранулирования, для обеспечения получения конечной продукции более высокого качества) → Узел-2
(13) Автоматическая система контроля (для подготовки перед дальнейшим использованием материала)

2. Автоматическая экструзия & полусухое формование. Узел – 2 (1 комплект)

Описание основных принципов технологического процесса:
(все последующие процессы до п.20 осуществляются в автоматическом режиме)
14) Конвейер, тип TL-SSJ-PD21 (для транспортировки подготовленного полуфабриката к…) →
15) Ленточный питатель с бункерами, модель TL-WLJ-LB6 (для подачи и дозирования материала) →
16) Конвейер, тип TL-SSJ-PD22 (для транспортировки подготовленного качественного материала к экструдеру) →
17) Вакуумный экструдер, тип TL-CXJ-B40-30 + насадка для формования черепицы, тип TL-JCM-RT-ST, или другая насадка (для первичного формования черепицы) →
18) Пресс-автомат для окончательного формования черепицы, тип TL-AUTOYWJ-1W + пресс-форма для изготовления черепицы, тип TL-SYM-RT-ST или другая пресс-форма (для формирования чёткой формы и правильных геометрических размеров черепицы) →
19) Манипулятор конвейерного типа для захвата и передачи изделий, тип TL-JXSSSJ-JZ (для перемещения свежеотформованных изделий от зоны формования к месту последующей обработки) →
20) Загрузка в сушильные установки транспортных поддонов (осуществляют рабочие) *** 0 → Узел-3
21) Автоматическая система контроля (для подготовки перед дальнейшим использованием изделий)

Описание основных принципов технологического процесса:
(не для кафельной плитки)
20) Транспортные поддоны (для загрузки рабочими или автоматической системой ***2 to) →
22) Multi-Tracks Dryer (для сушки изделий & после обработки горячим воздухом из печей наличие влажности должно быть менее 3-5 %. По окончании сушки изделия транспортируются в зону разгрузки и разгружаются рабочими или в автоматическом режиме ***3 )→
23) Транспортная система (для транспортировки изделий в печи) →
24) Тоннельные обжиговые печи (для обжига изделий при температуре около 1150℃ до окончательной готовности продукта) → Сортировка и упаковка готового продукта (выполняется подсобными рабочими или в автоматическом режиме ***4 ) +
25) Автоматическая система контроля (для сушки и обжига)

***0, 1, 2, 3, 4—Мы должны знать какой вид топлива Вы предпочитаете использовать, его теплотворную способность и характеристики, чтобы сделать для Вас лучшее предложение по печам. Это очень важно для поддержания нужной температуры при обжиге. А также мы должны знать ваш инвестиционный бюджет, чтобы дать для вас лучшее предложение, и в том числе, для того чтобы знать для какого режима готовить предложение по «Узлу – 3» — автоматическое управление или нет.

II . Описание основного оборудования в составе линии.

1. Двухвальный смеситель, тип TL — JBJ -300 II

Основные технические параметры двухвального смесителя, тип TL-JBJ-300II
Размеры LxWxH (mm)	Производительность (tons / hr)	Длина зоны перемешивания (mm)	Мощность электродвигателя (kw)	Вес (kg)
5,100 x 1,700 x 825	15 — 25	3,000	37	≈ 4000

1. Разработан специально для эффективного выполнения трёх функций: перемешивания, смешивания с водой, разминания. 2. Тип TL-JBJ-IIили TL-JBJ-IVспособен выполнять свои функции в комплектации из двух или четырёх валов, вращающихся в противоположных направлениях (добавляется при необходимости, если того требует заказчик или технологический процесс).

2. Высокоскоростной двойной смеситель-дробилка – мельница, тип TL-XSJ-DG800

Основные технические параметры высокоскоростной двойной мельницы, тип TL — XSJ — DG 800
Размеры LxWxH(mm)	Производительность (tons / hr)	Размер частиц на входе / на выходе (mm)	Мощность электродвигателя (k w)	Вес (kg)
3,150 x 1,580 x 1,550	15

25 ≤100 / ≤2

5 67 ≈ 6000

Особенности этого типа

1.Специальная разработка для осуществления процесса тонкого помола и просеивания.
2.Некоторые модификации могут иметь свои особенности; тип CG двойные редуктор-ролики, тип DG двойные молотки, тип CX – ударно-экранный способ измельчения, и тип GS4 – роторный экран, для выполнения всех возможных вариантов помола.

3. Смеситель-гранулятор, тип TL-ZLJ-YPA

Основные технические параметры смесителя-гранулятора, тип TL-ZLJ-YPA
Размер LxWxH (mm)	Производительность (tons / hour)	Диаметр внутреннего ствола (mm)	Мощность электродвигателя (k w)	Вес (kg)
1,920 x 1,820 x 1,540	15

20 ￠1000 22 ≈ 4000 Разработан специально для повышенных требований к эффективности процесса смешивания и гомогенизации сырья, с возможностью последующего гранулирования. Для повышения стабильности и долговечности работы смесителя, предусмотрен понижающий редуктор и высокопрочный блок-нож.

4. Ленточный питатель с бункерами, тип TL — WLJ — PD 6

Основные технические параметры ленточного питателя, тип TL-WLJ-PDPD6
Размеры LxWxH (mm)	Вместимость (m3)	Скорость (регулируемая) (m/min)	Мощность электродвигателя (k w)	Вем (kg)
(4,644) x (1,960) x (1243)	6	0.5

1.6 4.5 ≈ 3200 Специально для процесса подготовки материала с тремя функциями: смешивание, хранение, транспортировка. Установка TL-WLJ-LB серия предназначена для всех видов глинистых пород, в то же время, серия TL-WLJ-PD в основном предназначена для сухих порошкообразных материалов.

5. Вакуумный экструдер, тип TL — CXJ — B 40-30

Основные технические параметры вакуумного экструдера, тип TL — CXJ — B 40-30
Размеры LxWxH (mm)	Производительность (регулируемая по VFD) (tons/hr)	Максимальный диаметр вала (mm)	Номинальный диаметр шнеков (mm)
4,600 x 1,800 x 1,300	5

8 ￠162 ￠400 / ￠300 Давление вакуума (mpa) Смешивание / Мощность электродвигателя (kw) Давление экструдирования (mpa) Вес (kg) ≤ — 0.095 45 3.0 ≈ 6000 Разработан специально для производства керамической плитки, кирпича, других кубических элементов высокого качества. Цельнометаллический корпус, специальные твёрдосплавные шнеки и надёжный редуктор, обеспечивают стабильность работы оборудования и качество выпускаемой продукции

6. Модульные тоннельные печи.

1. Один комплект состоит из 148 метров тоннельных печей
Предлагаемые тоннельные печи представляют собой сборную конструкцию из отдельных модулей, которые могут быть собраны за короткое время практически на любой рабочей площадке. Предварительное предложение содержит рекомендации по применению в качестве топлива природный газ. Каждый комплект тоннельных печей состоит из 41 модуля (каждый длинной 3600 мм).
Все модули изготовлены из специальной стали укреплённой горячекатанными стальными профилями и покрыты огнестойкой краской. Стыки между модулями имеют специальные замковые уклоны, обеспечивающие плавный переход между ними с надёжным герметичным соединением.
Длинна тоннельной печи: 1,480,000mm, Внутренняя/внешняя ширина тоннеля: 2650mm / 3600 mm
Размер стеллажей передвижных: 3600 x 2600 mm, Высота транспортных поддонов: 620 mm

2. Один комплект двойных воздушных каналов для горячего воздуха – 73 метра
Воздуховоды для горячего воздуха оснащены вытяжными вентиляторами и температурными детекторами с помощью которых регулируется влажность и температура внутри.
Каждый канал может вместить до 19 передвижных поддонов, а всего 38. Потолок сушилки изготовлен из армированной бетонной плиты. Сама сушилка оснащена легко монтируемыми раздвижными воротами. Сушилка и система воздухоподготовки рассчитаны в том числе и на размещение в ней стандартного кирпича.
Длина сушилки: 73,000mm, Внутренняя/внешняя ширина сушилки: 5250mm / 5750 mm Размеры передвижных стеллажей: 3600 x 2600 x 620 mm

7. Краткие заключительные условия.

1 Соответствующие договорённости для случаев направления специалистов предприятия за рубеж (в Россию, Казахстан, Грузию. ): если это необходимо, поставщик оборудования может направить покупателю технических специалистов для осуществления работ по монтажу оборудования, его настройке и вводу в эксплуатацию. В этом случае покупатель оплачивает расходы, связанные проездом, проживанием и питанием специалистов, а так же оплачивает их работу из расчёта USD30 за каждый рабочий день на одного человека.

2 Система энергопотребления: трёхфазная, напряжение 380V／50Hz (или иная система, в зависимости от требований заказчика).

3 Сроки доставки и установки оборудования:
Изготовление и поставка оборудования осуществляются в течение 90 дней после подписания контракта и получения предоплаты; установка оборудования осуществляется в течение 60 дней.

4 Обеспечение качества оборудования и оказываемых услуг:
a) Гарантийный срок работы оборудования – один год, при условии его эксплуатации в соответствие с его функциональным назначением;
b) Направление квалифицированного персонала для настройки и корректировки поставляемого оборудования; c) В период гарантийного срока покупатель в полном объёме обслуживается по всем вопросам связанным с управлением оборудованием посредством телефонной (факс), почтовой и иной формой связи;
d) Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, предприятие обеспечивает устранение проблем и необходимый ремонт, при условии если такие проблемы возникли при наступлении гарантийного случая;
e) Установка и тестовый запуск: во время установки и тестирования оборудования техническими специалистами предприятия-изготовителя, с соблюдением норм и стандартов установленных китайской системой качества, желательно, чтобы в этот период технический персонал покупателя осуществлял совместную работу в целях повышения своей квалификации и обучения. Это лучший способ ознакомления с техникой и её возможными неисправностями.

5 Условия предложения, выполняемые заказчиком:
a) Покупатель самостоятельно обеспечивает поставку к месту размещения оборудования: газа, воды, электричества;
b) Покупатель самостоятельно обеспечивает организацию производственных площадей и помещений необходимых для размещения оборудования;
c) Покупатель самостоятельно обеспечивает наличие в месте размещения линии необходимых инструментов, ГСМ, специального оборудования и т.п.;
d) Покупатель самостоятельно отвечает за иные необходимые элементы, не упомянутые в настоящем предложении.

6 Упаковка оборудования осуществляется на транспортные поддоны с учётом всех требований, необходимых для осуществления морских перевозок..

7 Условия оплаты: Оплата осуществляется в долларах США на условиях T/Т:
a) Тридцать процентов (30%) от основной цены, в виде авансового платежа, оплачиваются в течение 7 дней после подписания контракта;
b) Шестьдесят пять процентов (65%) от общей цены контракта должны быть оплачены после уведомления покупателя о готовности оборудования;
c) Пять процентов (5%) оплачиваются в течение 7 дней после получения оборудования и проверки его качества и комплектации.

Источник