Работы по тепло гидроизоляции

Работы по тепло гидроизоляции

нанесение ТЕРМА-РЗ

усадка муфты

усаженная муфта

бандажные ремни

установка ТЕРМА-СТ

установка «замка»

термоусадка манжеты

готовый стык

Данная инструкция регламентирует работы по теплогидроизоляции линейных стыков трубопроводов монтируемых из предизолированных труб с теплоизоляцией из пенополиуретана и гидрозащитной оболочкой из полиэтилена высокой плотности (трубы и фасонные изделия по ГОСТ 30732-2001) термоусаживающимися муфтами методом заливки и является практическим руководством для рабочих и инженерно технических работников при монтаже трубопроводов.

2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В данном документе используются термины и определения в соответствии с ИСО 9001-96.

3. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

• муфта термоусаживающаяся в защитной упаковке;
• лента термоусаживающаяся «ТЕРМА-СТ»;
• адгезивная лента «ТЕРМА-РЗ»;
• дренажные пробки;
• пробки из П/Э высокой плотности;
• пенополиуретановая система из компонентов «А» и «Б» в емкостях.

На применяемые материалы: термоусаживающиеся муфты, компоненты ППУ системы, применяемые в соответствии с проектом, должны прилагаться сертификаты изготовителей или их копии, заверенные владельцем «сертификата». На упаковочной пленке муфт должна быть отчетливо видна маркировка с наименованием изделия, номера ТУ, даты изготовления. Компоненты ППУ – системы, поставляемые в герметично закрытых емкостях, должны быть снабжены бирками с указанием наименования («А» или «В») названия по классификатору производителя, соотношения смешивания, номера ТУ, даты изготовления.

4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ

• пропановый баллон с редукторами и шлангом;
• пропановая горелка со специальной насадкой обеспечивающий широкий конус пламени;
• отрезной нож;
• кордщетка;
• рулетка;
• стамеска;
• рашпиль;
• плоскогубцы;
• опрессовыватель;
• маркер;
• распылитель с емкостью для мыльного раствора;
• приспособление для заварки пробок;
• сверло Д=20мм;
• дрель с насадкой мешалкой;
• наждачная бумага с зернистостью 60-80;
• растворитель на основе ацетона;
• ветошь;
• для муфт диаметром более 400мм стяжные ремни.

Для монтажа сигнальной системы: бокорезы, пресс-клещи, стойки для проводников, паяльник, мегаомметр.

5. ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

Муфта устанавливается на трубу перед сваркой стыкового соединения металлических труб теплотрассы. Упаковочная пленка не снимается до начала изоляции стыка! Маркировка муфты должна соответствовать диаметру оболочки изолируемого трубопровода. Свободные от изоляции концы труб стальных в месте стыка должны составлять в сумме:

• не более 300мм для труб диаметром 57-273мм по стальной трубе;
• не более 500мм для труб диаметром свыше 273мм по стальной трубе.

6. УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТ

К изоляции стыков приступают после технического освидетельствования сварных швов стальных труб.

6.1. Работы производятся при температуре воздуха не ниже -10°С, а также при наличии технологических приямков не менее 1,4м (0,7м в каждую сторону от стыка) и глубиной 400мм.

6.2. Во время выпадения осадков работы производятся только под временным укрытием, исключающим попадание влаги на монтируемые элементы.

6.3. При монтаже теплотрассы оборудованной системой оперативного дистанционного контроля состояния изоляции (ОДК), непосредственно перед выполнением работ по изоляции стыка необходимо соединить сигнальные проводники и провести соответствующие измерения (сопротивления изоляции, целостности проводников).

7. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ

7.1. Очистить зону стыка от грязи, пыли, влаги. Полиэтиленовая оболочка чистится на расстояние достаточное для перемещения муфты по чистой поверхности, но не менее длины применяемой муфты. Стальную трубу чистить кордщеткой до металлического блеска.

7.2. На торцах труб удалить слой теплоизоляции на глубину 15-20мм. (При намокании теплоизоляции на торцах труб, удаляется весь увлажненный пенополиуретан.)

7.3. П/Э оболочку, с обеих сторон стыка, на расстояние 150-200мм, обезжирить растворителем, тщательно зачистить наждачной бумагой, повторно обработать растворителем.

7.4. Используя рулетку, отцентровать положение муфты относительно оси стыка, нанести маркером риски, соответствующие предполагаемым торцам муфты. При этом ранее подготовленные поверхности оболочек должны на 20-50мм с обеих сторон выходить за габариты муфты. Запрещается использовать для разметки мел!

7.5. Прогреть подготовленные поверхности оболочек с обеих сторон от стыка мягким пламенем пропановой горелки до температуры 120°С. На теплую поверхность оболочек по периметру наклеить адгезивную ленту «ТЕРМА-РЗ», нахлест на риски 5-10мм, нахлест адгезива в месте соединения 10-30мм.

7.6. Распаковать муфту таким образом, чтобы наружная поверхность упаковочной пленки находилась на П/Э оболочке трубы, но вне зоны ранее подготовленных поверхностей оболочек, а перемещение муфты происходило по чистой внутренней поверхности упаковки.

7.7. После остывания адгезива, надвинуть муфту на стык, расположив ее в соответствии с нанесенными ранее рисками. Внутренняя поверхность муфты должна быть сухой и чистой. При несоблюдении этого условия места усадки муфты 150мм с обоих торцов муфты необходимо обезжирить, зачистить наждачной бумагой и еще раз обезжирить. Попадание на поверхность адгезивной ленты пыли, влаги, грязи не допускается.

7.8. Муфты диаметром более 400мм отцентровать при помощи клиньев добиваясь равного расстояния между ПЭ оболочкой и муфтой по верхнему и нижнему срезу.

7.9. На расстоянии 150мм от торцов муфты сверху просверлить два отверстия Д=20мм. Для муфт диаметром менее 315мм сверлится одно отверстие по центру.

7.10. Усадить края муфты. Для того чтобы не повредить муфту, прогревать следует мягким (желтым) пламенем пропановой горелки, круговыми непрерывными движениями равномерно по окружности муфты. Нагрев проводить до тех пор, пока поверхность края муфты не станет мягкой на ощупь (проверку твердости поверхности края муфты проводить в перчатках). После того как, нагреваемый край муфты размягчился, необходимо приостановить прогрев и перейти к усадке другого края муфты (не допускать усадку пятнами и перегрев (блеск П/Э) муфты и оболочки). Таким образом, переходя с одного края муфты на другой, постепенно, добиться полной усадки.

7.11. При усадке муфт диаметром более 400мм клинья удаляются после уменьшения зазора между муфтой и ПЭ оболочкой до 5-7мм в нижней ее части. После удаления клиньев прогрев муфты продолжается. По завершении усадки края муфты примут форму оболочки, и из-под них выступит адгезив. При усадке муфты с толщиной стенки более 7мм, необходим дополнительный прогрев мест усадки в течении 15 минут (поддержание температуры 120°С). При этом контролируется плотное прилегание поверхностей, без смятия и задиров краев муфты.

7.12. После остывания муфты до 60°С провести повторный прогрев.

7.13. Для муфт диаметром 400мм и более после усадки края муфты стягиваются бандажными ремнями шириной не менее 50мм, при этом температура муфты должна быть не менее 110°С. Ремни снимаются после остывания муфты и П/Э оболочки до +40°С.

7.14. После снятия ремней на края муфты усаживается термоусаживающаяся лента «ТЕРМА-СТ» шириной 225 мм. После усадки муфта имеет бочкообразную форму.

8. КОНТРОЛЬ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

Контроль герметичности производится опрессовкой, после остывания муфты до температуры 40°С. В отверстия, просверленные по п.7.9. вставляются специальное устройство для опрессовки, через него в муфту накачивается воздух под давлением 0,3 бар. Муфта выдерживается под испытательным давлением в течение 5 минут. В случае падения давления при помощи опрыскивателя мыльный раствор наносится по периметрам стыков муфта-оболочка. Дефектные места определяются по пузырькам мыльного раствора. При их обнаружении дефектные места повторно прогреть мягким пламенем пропановой горелки и повторить испытания. При удовлетворительном результате испытания из отверстий извлекают устройство для опрессовки.

9. ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ СТЫКА

9.1. В чистую емкость отдозировать необходимое по объему заливаемого стыка количество компонентов «А» и «В» (в пропорциях согласно технологическим инструкциям фирм-поставщиков). Перемешать компоненты дрелью со специальной насадкой-мешалкой. Через отверстия залить в стык смесь компонентов ППУ. Закрыть отверстия дренажными пробками.

9.2. В процессе вспенивания незначительное количество пены вытечет через дренажные отверстия пробок, это будет свидетельствовать о полном заполнении объема стыка.

9.3.После затвердения пены удалить дренажные пробки, очистить поверхность муфты, примыкающую к заливочным отверстиям от излишков пены и обработать отверстия конической фрезой или другим режущим инструментом.
ВНИМАНИЕ: Компонент «В» относится ко II классу опасности, обладает общетоксичным действием, вызывает раздражение верхних дыхательных путей. При работе исключить попадание компонентов на открытые участки тела. При заливке находится вне зоны возможного выплеска пены. При работе в помещениях — обеспечить принудительную вентиляцию в зоне ведения работ.

9.4. Заварить отверстия П/Э пробками. Для этого нагреть инструмент для заварки пробок до температуры не более 240°С (полиэтилен не должен дымиться) Вставить П/Э пробку во внутренний конус инструмента, наружный конус вставить в заливочное отверстие и, нажимая на П/Э пробку вдавливать инструмент в отверстие муфты. Когда пробка углубится на 2мм в конус, вынуть инструмент и вдавить в отверстие муфты оплавленную пробку. Удерживать пробку под давлением в течение 20сек.

9.5. Для выравнивания поверхности муфты, после остывания, пробки обрабатываются режущим инструментом.

10. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

10.1. К выполнению работ по теплогидроизоляции стыков допускаются лица, изучившие настоящую инструкцию и сдавшие экзамен, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний по безопасным методам работы, инструктаж по противопожарной безопасности, имеющие допуск к обслуживанию газовых баллонов, при работе электроинструментом имеющие группу по электробезопасности не ниже 2.

10.2. Все работы по монтажу должны проводиться в соответствии с требованиями безопасности согласно СниП 12-03-99 «Безопасность труда в строительстве», «Правилами пожарной безопасности», «Правилами безопасности в газовом хозяйстве».

10.3. Рабочее место до проведения монтажных работ должно быть очищено от горючих материалов. Для защиты конструкций из горючих материалов должны использоваться защитные экраны. Место производства работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения.

10.4. Инструмент и приспособления, применяемые для выполнения работ должны быть исправны, осматриваться не реже 1 раза в 10 дней и непосредственно перед применением. Запрещается использовать неисправный инструмент не соответствующий требованиям безопасности.

10.5. Все работы по заливке пенополиуретана производятся в спецодежде с применением индивидуальных средств защиты, включая резиновые перчатки, противогаз марки БКФ или респиратор РУ-60.

10.6. При отравлении парами изоционата или продуктами его горения, необходимо удалить пострадавшего из опасной зоны и отправить в медпункт для оказания квалифицированной медицинской помощи.

10.7. Иметь вблизи рабочего места средства для дегазации применяемых химических веществ (5-10% раствор аммиака, 5% раствор соляной кислоты), а также аптечку с необходимыми медикаментами, в которой дополнительно должны быть 1,3% раствор поваренной соли, 5% раствор борной кислоты, этиловый спирт, 2% раствор питьевой соды.

10.8. В случае разлива полиизоцианата необходимо немедленно засыпать его сухим песком или опилками, нейтрализовать 5-10% раствором аммиака (выдержать не менее 2 часов), затем собрать и закопать в землю. Сжигание опилок с полиизоцианатом запрещается.

10.9. При попадании полиизоцианата (компонент «В») на кожу пораженное место необходимо протереть тампоном, смоченным в этиловом спирте, и тщательно промыть водой. При поражении больших участков кожного покрова необходимо принять теплый душ с мылом и обратиться в медпункт.

10.10. При попадании полиола (компонент «А») на кожу пораженное место необходимо тщательно промыть теплой водой с мылом.

10.11. При попадании брызг полиизоцианата (компонент «В») в глаза необходимо промыть их 1,3% раствором поваренной соли, затем чистой водой и обратиться в медпункт.

10.12. При попадании полиола (компонент «А») в глаза необходимо промыть их 1,3% раствором поваренной соли затем большим количеством чистой воды.

10.13. При попадании полиизоцианата (компонент «В») в рот необходимо тщательно прополоскать рот водой и обратиться в медпункт.

10.14. При загрязнении одежды полиизоцианатом (компонент «В») необходимо снять ее, удалить из помещения и подвергнуть загрязненные части дегазации и стирке. Дегазация производится 5-10% раствором аммиака (выдерживают в течение суток) с последующей стиркой в мыльной воде и полосканием в чистой воде.

10.15. При загрязнении одежды полиолом (компонент «А») необходимо снять ее и выстирать моющими средствами.

10.16. Отходы производства пенополиуретана следует уничтожать путем зарывания их в землю на свалке на глубину 2м. Крупные куски пенопласта желательно предварительно измельчить.

Источник

§ 2.1. Комплексная теплогидроизоляция (ч. 5)

Комплексная теплогидроизоляция. Как указывалось, она выполняется из водонепроницаемых теплоизоляционных материалов: асфальтокерамзитобетона (АКБ), асфальтошлакобетона (БШС), легких полимербетонов и пеноэпоксидов, свойства которых приведены в табл. 2.6 и 2.7 [28, 62, 108].

Асфальтокерамзитобетон является смесью битума с керамзитовым гравием и песком, а асфальтошлакобетон — с топочным шлаком каменного угля, которые в горячем виде заливаются за опалубку или защитное ограждение. Наибольшей технико-экономической эффективностью отличается асфальтокерамзитобетон (АКБ), применяемый для теплогидроизоляции гидротехнических сооружений в зоне переменных горизонтов воды и для защиты бесканально прокладываемых теплопроводов при следующем соотношении компонентов (% массы):

Гидротехнический	Теплотехнический
Нефтяной битум БНД 40/60 или БН 70/30 Резиновая крошка + машинное масло Керамзитовый гравий крупностью до 20 мм песок крупностью до 5 мм Минеральный наполнитель — зола ТЭС	38 4+2 35 — 21	28 1,5+0,5 25 28 17

Физико-механические свойства теплогидроизоляционных материалов (по Н.А. Смирнову, В.И. Сахарову)

Свойства	Асфальтокерамзитобетон (АКБ)	Асфальтошлакобетон (БШС)	Пеноэпоксиды
Объемная масса, кг/м 3	700—1100	1500—1800	50—320
Предел прочности, МПа: при сжатии растяжении изгибе	1,6—4,0 0,2—1,0 0,8—1,5	1,5—2,0 0,2—0,5 0,7—1,0	0,5—5,0 0,3—3,0 0,5—7,0
Коэффициент теплопроводности, Вт/м·град	0,13—0,22	0,6—0,7	0,04—0,1
Температуропроводность, м 2 /ч	(4÷7)·10 –3	10 –3	10 –3 —10 –4
Теплоустойчивость, ° С	80—150	60—100	150—170
Температура хрупкости, ° С	–20÷–50	–6÷ + 20	–70
КЛРТ, 1/°С	(3÷6)·10 –5	(6÷15)·10 –5	(2÷8)·10 –5
Водопоглощение под вакуумом, %	0,2—0,8	5—8	4—6
Адгезия к бетону, МПа	0,1—1,5	0,1—0,3	1,2—3,5

Состав и свойства легких фурановых полимербетонов

Состав и свойства	На керамзите	На шунгите	На шунгизите
Соотношение компонентов, % массы мономера ФА + отвердителя БСК пористого гравия крупностью до 20 мм дробленого пористого песка минерального порошка	12+3 12+3 37 30 18	7,7+1,9 7,7+1,9 54,2 27,5 8,7	11+2,7 11+2,7 30,3 46 10
Плотность, кг/м 3	1200	1600	1100
Прочность, МПа: при сжатии растяжении изгибе	45,0 4,8 14,0	64,8 6,2 18,9	28,8 4,5 10,8
Теплопроводность, Вт/м·град	0,43	1,3	0,7

Можно изменять теплофизические свойства АКБ в достаточно широком диапазоне, используя в качестве заполнителя керамзит и шунгизит, а в качестве наполнителя — перлит и вермикулит, что позволяет получать теплопроводность даже менее 0,12 Вт/м·град. Деформационные свойства АКБ также можно изменять, если органическим вяжущим служит тугоплавкий битум — рубракс, сплавы битума с асфальтитом и полимербитумные сплавы (табл. 2.8). Исследования показали, что теплопроводность АКБ можно изменять от 1,0 до 0,5 Вт/м·град при теплоустойчивости до 150° С, что обеспечивает длительную службу теплогидроизоляции на эксплуатируемых теплопроводах.

Состав и свойства теплофикационных асфальтокерамзитобетонов

5,1
3,2
2,3

3,2
1,0
1,0

1,8
0,8
0,5

3,6
1,9
1,1

1,3
1,8
0,75

Состав и свойства	БР-5	БР-7	БР-7А	БТ-15	БТЭП-12
Состав АКБ смеси, % массы: основное органическое вяжущее	Рубракс	Нефтяной битум БНД 40/60
	28	16	9,0	25,5	26,25
добавка асфальтита	Нет	2,0	9,0	Нет	Нет
резиновая крошка + масло	2,0	2,0	2,0	—	—
добавка каучука — пластификатора	Нет	Нет	Нет	ДСТ-30 4,5	СКЭПт-30 3,75
Минеральная часть (керамзит + зола ТЭС)	70	80	80	70	70
Температура размягчения вяжущего, ° С	134	98	118	124	122
Температура хрупкости вяжущего, ° С	+5	–7	–12	–45	–38
Глубина проникания вяжущего, ° П	3,2	26,1	39,6	2,5	2,7
Динамическая прочность асфальтокерамзитобетона, МН·м/м 3 : при +20° С 0° С 12° С

С другой стороны, изменяя плотность АКБ от 0,8 до 1,1 г/см 3 и обеспечивая эластичность покрытия даже при сильных морозах, можно регулировать давление АКБ смеси на опалубку и трещиноустойчивость покрытия для достижения требуемой надежности изоляции на напорных гранях гидросооружений. Расход составляющих приведен в табл. 2.9.

Расход составляющих асфальтокерамзитобетона для покрытий (кг/м 2 )

Материал	Толщина покрытия, см
	10	20	30
Асфальтокерамзитобетон	100—105	200—210	300—315
В том числе: строительный битум БН 70/30 резиновая крошка машинное масло керамзитовый гравий крупностью до 20мм дробленый керамзит крупностью до 5мм минеральный порошок, зола ТЭС	28—40 4—7,4 2—3,1 25—36,5 6—20 15—19	56—80 8—14,8 4—6,2 50—73 12—40 30—38	84—120 12—22,2 6—9,3 75—109 18—60 45—57

Впервые комплексная теплогидроизоляция из горячих асфальтовых мастик с защитой деревянными брусьями была осуществлена в 1934—1936 гг. на доках в Мурманске и Комсомольске-на-Амуре [39], а затем, с использованием битумно-шлаковой смеси (БШС) и металлической обшивки,— на ряде причалов побережья северных морей. Эти работы показали высокую надежность асфальтовой теплогидроизоляции даже в наиболее сложных эксплуатационных условиях. Однако теплогидроизоляция из асфальтокерамзитобетона все еще весьма дорога и трудоемка; кроме того, она требует применения горячих смесей.

Попченко С.Н. Гидроизоляция сооружений и зданий

Источник