Фундаменты
Фундаменты служат для размещения и крепления машин, котлов, различных установок и устройств и т. д.. Все это оборудование воздействует на фундаменты собственным весом и инерционными силами, возникающими при продольной и поперечной качке судна, а также неуравновешенными усилиями, создающимися при работе механизмов. Фундамент воспринимает эти усилия и передает их на связи корпуса судна. Фундамент дизеля — фундамент главного двигателя — состоит из двух непрерывных продольных балок, которые постепенно переходят в настил второго дна. На верхние кромки продольных балок приварены так называемые опорные горизонтальные полосы, на которые с помощью пригоночных деталей установлен фундамент двигателя и которые связаны друг с другом винтовыми болтами. Продольные балки фундамента и опорные полосы подкреплены на каждом флоре поперечными бра-кетами с поясками между продольными фундаментными балками и кницами на наружных сторонах. Днищевые связи и настил второго дна в районе фундамента машин усилены; под продольными балками фундаментов в большинстве случаев расположены дополнительные стрингеры. На небольших судах с одинарным дном фундамент для главного двигателя, как правило, не устанавливают. Двигатель крепится к опорным листам высоких флоров, форма которых соответствует форме поддона картера.
Фундамент упорного подшипника, который должен воспринимать аксиальный упор гребного винта, тоже прочно соединен с днищем судна. Если упорный подшипник не образует с фундаментом главного двигателя единый узел, то в соответствии с возникающими усилиями упора под упорным подшипником устанавливают дополнительные стрингеры и бракеты. Фундаменты под котлы разделяют на фундаменты под цилиндрические огнетрубные и водотрубные котлы. Водотрубные котлы по конструкции и по форме очень разнообразны, в соответствии с этим их фундаменты также могут иметь самую различную форму. Фундаменты под цилиндрические огнетрубные котлы состоят из двух седлообразных балок, которые подогнаны к форме котла. В продольном направлении они связаны двумя продольными балками с полками. Чтобы предотвратить смещение котла в продольном направлении, на концах котлов установлены стопорные опоры. Анкерные связи на каждой стороне предотвращают скатывание котла с фундамента при бортовой качке. Вспомогательные механизмы, такие как генераторы, тяжелые насосы, компрессоры, также имеют фундаменты, которые отличаются от фундаментов главного двигателя в основном меньшими размерами и более слабой конструкцией, а также формой, которая соответствует станинам этих механизмов.
Фундаменты:
а — фундамент главного двигателя на настиле второго дна; b — фундамент главного двигателя на одинарном дне; с — фундамент для цилиндрического огнетрубного котла; d — фундамент для водотрубного котла; е — фундамент для компрессора
1 — кницы (с полками); 2 — флор; 3 — днищевой стрингер; 4 — вертикальный киль; 5 — поперечные бракеты; 6 — продольные балки; 7 — опорные горизонтальные полосы; 8 — фундамент вспомогательного двигателя; 9 — анкерная связь; 10 — стопор котла; 11 — седельная опора
Источник
Судовой фундамент под насос
Масса установленных в машинном отделении механизмов и инерционные усилия на корпусные конструкции (переборки, борта, днище и палубы) воспринимаются судовыми фундаментами, которые должны обладать необходимой жесткостью.
Конструкции фундаментов зависят от массы, габаритов и характера работы механизма, а также от места установки и системы набора корпуса.
В каждом фундаменте можно выделить три основных элемента: продольные составные балки, служащие опорами для фундаментных рам дизелей или лап устанавливаемого на фундамент механизма; поперечные перевязывающие бракеты; подкрепляющие вертикальные ребра или кницы. В зависимости от конструкции картера дизеля применяется несколько вариантов установки главного двигателя на фундамент судна.
Если фундамент расположен на настиле двойного дна, то в плоскости фундаментных балок устанавливают дополнительные днищевые стрингеры, которые доводят до ближайших поперечных переборок. Если дизель устанавливают непосредственно на настил двойного дна, то продольные балки фундамента устанавливают в днищевом наборе, а горизонтальные опорные поверхности вваривают в настил двойного дна (как правило, это плиты толщиной до 50 мм). Иногда для размещения картера дизеля необходимо местное углубление. Но во всех этих случаях под верхней опорной поверхностью фундамента устанавливают продольные балки с одинарной или двойной стенкой в зависимости от конструкции фундаментной рамы дизеля и расположения крепежных болтов.
Фундамент упорного подшипника выполняется как одно целое с фундаментом главного двигателя или как отдельная конструкция. В последнем случае под ним устанавливают специальные подкрепления в виде дополнительных продольных балок и бракет, которые воспринимают усилия, передаваемые подшипнику гребным валом.
Малогабаритные механизмы и оборудование могут устанавливаться непосредственно на платформах или настиле второго дна на наварышах. Паровые котлы устанавливают на фундаментах так, чтобы их сварные соединения не располагались на опорах. Для предотвращения смещений предусматривают соответствующие упоры и штормовые крепления с учетом тепловых деформаций корпуса котла.
Возможна установка механизмов и другого оборудования на наружной обшивке, водонепроницаемых переборках, стенках туннеля валопровода, стенках цистерн жидкого топлива или масла при условии крепления их к ребрам жесткости или на кронштейнах, приваренных к обшивке в районе ребер жесткости.
Главного двигателя и их передачи, упорные подшипники валопроводов крепятся к судовым фундаментам плотно пригнанными (призонными) болтами. Вместо болтов могут применяться специальные упоры. Призонные болты при необходимости применяют также для крепления ВМ к фундаментам. Болты, крепящие главного двигателя и ВМ, подшипники валопровода к судовым фундаментам, а также болты, соединяющие части валопровода, надежно застопориваются для предотвращения самопроизвольного ослабления. Механизмы с горизонтальным расположением вала устанавливаются параллельно диаметральной плоскости судна.
Различают следующие виды соединений механизмов с фундаментами:
— соединение механического оборудования непосредственно с фундаментами (рис. 2.11);
— при помощи пригоняемых по месту компенсирующих звеньев (рис. 2.12);
— с помощью выравнивающих компенсирующих звеньев (рис. 2.13);
— путем компенсации неточностей сопряжения формируемыми подкладками из полимерных материалов (рис. 2.14);
— при помощи звеньев композитной конструкции (рис. 2.15).
Источник
Повышение оригинальности
Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.
Работа № 80330
Наименование:
Информация:
Описание (план):
Введение …………………………………………………………….
1. Обзорно-аналитический раздел …………………………………
1.1 Научные и инженерные проблемы сварочной техники
1.2 Передовые способы изготовления судовых фундаментов
1.3 Типовые технологические процессы сборки и сварки фундаментов
2. Технологический анализ
2.1 Описание конструкции
2.2. Основные элементы конструкции
2.3 Выбор и обоснование способа сварки для изготовления фундамента
3. Технологический раздел
3.1 Характеристика основного материала
3.2 Выбор режимов сварки
3.3 Выбор сварочных материалов
3.4 Выбор оборудования
3.5 Технология сборки и сварки
3.6 Планировка участка
4. Конструкторский раздел
4.1 Универсальные сборочно-сварочные приспособления
5. Контроль качества и стандартизация
5.1 Стандартизация
5.2 Контроль качества 5.3 Контроль качества сварных соединений…………………
6.Организационно- экономический раздел
6.1 Исходные данные для расчета
6.2 Определение потребности в оборудовании (рассчитывается расчетное и принятое количество рабочих мест)
6.3 Определение загрузки оборудования
6.4. Расчет численности работников участка
6.5 Определение капитальных затрат
6.6 Определение текущих затрат (себестоимости продукции)
7. Безопасность и экологичность проекта
7.1 Анализ потенциальных опасностей
7.1.1 Анализ потенциальных опасностей и вредностей проектируемого сварочного цеха. Характеристика помещения по электрической и пожарной опасности
7.1.2 Производственный микроклимат и его влияние на организм человека
7.1.3 Влияние шума на организм человека
7.1.4 Электроопасность
7.1.5 Влияние вибрации
7.1.6 Пожароопасность
7.2 Мероприятия по охране труда, обеспечивающие безопасность работающих на участке сварки
7.2.1 Предотвращение отравления вредными газами и аэрозолями, выделяющимися при сварке
7.2.2 Предотвращение опасности поражения электрическим током
7.2.3 Защита от ионизирующих излучений
7.2.4 Предотвращение опасности поражения лучами электрической дуги
7.2.5 Предотвращение опасности взрывов
7.2.6 Средства и методы защиты от шума и вибрации
7.3 Устройство и расчет общеобменной механической вентиляции на участке сварки
7.4 Мероприятия по обеспечению экологичности проекта
7.5 Устройство для очистки воздуха, выбрасываемого в атмосферу
Заключение
Список используемых источников
Введение
Пояснительная записка 95 с., 27 рис., 18 табл., 31 источника, приложения отсутствуют
В дипломном проекте разработана технология изготовления фундамента под насос.
Особое внимание уделено проработке конструкции на технологич-ность, в которой описаны узлы и детали изделия, рассмотрена целесообразность их конструктивного оформления.
В технологическом разделе рассмотрены свариваемость основного металла, выбор вида сварки и режимов процесса. Приведены характеристики сварочных материалов и сварочного оборудования. Выбрана рациональная последовательность сборки – сварки изделия. Описана техника и технология изготовления конструкции. Даны сведения о применяемой сборочно-сварочной оснастке и методах контроля качества соединения.
В дипломном проекте также изложены вопросы технического нормирования и экономики сварочного производства, организации и совершенствования контроля качества, охраны труда.
Современная технология сварки в судостроении основана на широком использовании дуговых способов сварки плавлением, среди которых преимущественное место занимает: сварка в защитных газах 50-52%, ручная покрытыми электродами 29-30%, под флюсом 17-19%, порошковой проволокой 1-1,5%. Трудоемкость сварочных работ составляет 30% от общей трудоемкости строительства судов, что свидетельствует о значительном влиянии уровня сварочного производства в целом.
Успешному внедрению различных технологий способствовало создание и ввод в действие на предприятиях комплексно-механизированых линий, участков и цехов. С механизацией всего технологического цикла изготовления сварочных конструкций. На линиях комплексной механизации изготовляют полотнища плоскостные и днищевые секции, фундаменты и др. Созданы агрегаты, оснащенные навесным оборудованием для автоматической и полуавтоматической сварки и обеспечивающие совмещенное выполнение сборочных и сварочных операций, а так же предотвращение или уменьшение сварочных деформаций. При внедрении линий сварочной комплексной механизации изготовления корпусных конструкций автоматизация сварочных работ достигла 80-88%.
В судостроении имеется необходимый арсенал технологических процессов сварки и оборудования, обеспечивающий механизацию основного числа сварочных операций при строительстве судов. Однако с изменением экономических связей в промышленности возникли новые задачи в сварочном производстве, определяющие тенденции его развития. В новых условиях резко сократилось число поставщиков сварочного оборудования для нужд промышленности Российской Федерации. Поэтому потребовались новые разработки специализированного сварочного оборудования и
организация производств по его выпуску для судостроительных предприятий. Ведутся работы по модернизации и созданию сварочного оборудования нового поколения для судостроительных предприятий преимущественно модульном исполнении с целью снижения стоимости оборудования и возможностикомпоновки.
Наряду с организацией воспроизводства сварочного оборудования выполняются разработки по совершенствованию сварочных технологий и сварочных материалов. В частности, продолжаются исследования в области создания программно-управляемых технологий сварки.
1.1 Научные и инженерные проблемы сварочной техники
Развитие и процесс промышленного производства на прямую связан с новыми научными достижениями в области сварки сопутствующих технологий. Недооценка этого фактора неизбежно ведет к снижению качества и конкурентоспособности большинства видов продукции энергетического, химического и тяжелого машиностроения, судостроения и других отраслей промышленности, в которых Россия до недавнего времени занимала устойчивые позиции. Сохранившиеся отраслевые институты отдельных комитетов и министерств, решая свои внутренние задачи по сварке, практически мало влияет на создание и развитие серийной сварочной техники в России. Конверсия и переход к рыночной экономике ставит перед промышленностью новые требования новые организационные и технические решения
Рассмотрим некоторые проблемы развития сварочной техники в нашей стране. Дуговая и контактная сварка остаются по-прежнему доминирующими способами соединения металлов. Хотя основными проблемами, очевидно, будут механизация, автоматизация, роботизация сварочных процессов, замена ручной сварки механизированной, а так же внедрения высокопроизводительных процессов сварки.
Предполагается, что ручной дуговой варки покрытыми электродами к 2010 году составит 20-25% от общего объёма сварки. Совершенствование этого процесса должно быть направлено на разработку высокопроизводительных электродов с более высокими сварочно-техническими характеристиками. Большое значение имеет и создание новых
источников питания для ручной дуговой сварки, в частности, инверторных, позволяющих существенно снизить их массу и габариты, повысить КПД и коэффициент мощности, обеспечить широкие пределы регулирования параметра режима сварки и хорошие сварочные свойства. Доля механизированного и автоматизированного способов сварки в защитных газах составит, в будущем, 50-55% от общего объёма. Проблемами дальнейшего развития этого прогрессивного способа является уменьшение разбрызгивания металла электродной проволоки, повышение производительности процесса, улучшение формирования шва и обеспечение сварки в различных пространственных положениях. Перспективной является механизированная сварка в защитных газах с модуляцией скорости подачи электродной проволоки и напряжения дуги.
Развитие сварки под флюсом, доля которой составит в 2012 году 17% в общем объёме и связано, с созданием более совершенного оборудования, разработкой и внедрением высокопроизводительных разновидностей процесса на установках с модуляцией параметров режима, активного контроля за качеством сварки. Развитие дуговой сварки во многом определяется техническим прогрессом в разработках новых источников питания, полуавтоматов и автоматов.
На ближайшие три года разработан проект программы «Сварка в машиностроении». Основной целью включенных в программу работ является решение научных и инженерных проблем сварочной техники в наиболее важных отраслях промышленности, сохранение и развитие научно–технического потенциала России, совершенствование сварочной техники и технологии.
1.2 Передовые способы изготовления судовых фундаментов
Судовые фундаменты входят в группу объемных узлов. Характерным признаком этой группы узлов является относительно малая протяженность, соизмеримая во всех трех направлениях , а так же наличие большого числа пересекающихся коротких связанных швов. Большое разнообразие конструктивных форм и размеров затрудняет группировку этих узлов по технологическому принципу при выборе общего порядка изготовления.
Для конструкции фундаментов общими особенностями являютс и т.д.
Смотреть похожие работы
* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.
Источник