Цементно-песчаные блоки

Застройщикам домов и архитекторам среди широкой номенклатуры строительного сырья приходится выбирать оптимальные составы. Решение сложное! Ведь следует тщательно изучить свойства материалов, проанализировать положительные и отрицательные стороны, сравнить с другими изделиями.

Люди желают жить и трудиться в благоустроенных, надежных, теплых, бесшумных помещениях. Какой композит предпочесть для возведения объекта? Мы предлагаем рассмотреть детально цементно-песчаные блоки – материал нового поколения. Они популярны благодаря ряду положительных свойств, дешевизне. К тому же изготовить такое сырье можно самостоятельно.

Исходное сырье

Исходные материалы для изготовления:

Цементно-песчаные блоки, изготавливают из обычной цементной смеси

Классическая технология предусматривает использование крупной песчано-цементной смеси соотношением 3:1. Применение гравия с песком уменьшает расход бетонного раствора. Добавление дополнительного объема цемента придает изделию морозоустойчивость, увеличивает плотность. Раствор несложно приготовить самостоятельно, а можно приобрести готовую пескоцементную смесь, отличающуюся по размерам фракции наполнителя. Плотность сухого сырья – выше 1800 кг/куб. м, что позволяет его относить к тяжелым бетонам. Определяющий параметр готового изделия – прочность. Композиты предлагаются марок М50, М75 и М100.

Производство

Производство осуществляется методом вибропрессования полусухого состава. Компоненты размещаются по специальным формам, выстаиваются два часа, после чего под воздействием вибрации спрессовываются. Схватывание происходит через 3 часа. Применение качественного сырья позволяет изготавливать цементные изделия с заданными характеристиками.

Подготовленное сырье используют в строительстве после выдерживания на протяжении 50 суток. Внешний признак, характеризующий прочность – присутствие на поверхности изделия мраморных разводов. Они отсутствуют при нарушении пропорции ингредиентов или несоблюдении технологии изготовления.

Виды блоков

Блоки делятся на виды по сфере применения в строительстве и особенностям конструкции:

• Полнотелые блоки. Отличаются отсутствием полостей, что обеспечивает увеличенную прочность, применение для обустройства фундаментов. Стандартные размеры изделий – 400х200х200 мм.
• Пустотелые изделия для возведения несущих стен имеют от 2 до 8 полостей. Обладают повышенной тепловой, звуковой изоляцией. Требуемая прочность обеспечивается при меньшем расходе исходного сырья.
• Облицовочные массивы. Присутствие декоративной стороны позволяет их применять для внешней облицовки стен. Прочны, не требуют дополнительной обработки, не восприимчивы к влаге, перепадам температуры.
• Перегородочные элементы для строительства внутри помещения проемов и стенных перегородок. Обеспечивают повышенную шумоизоляцию, комбинируются при установке с пустотелыми пескобетонными массивами.
• Стеновые блоки, обладающие увеличенной шириной, применяемые при возведении внутренних стен в один или два ряда.

Сферы применения

Цементно-песчаные блоки используются при строительстве зданий различной этажности. Максимально возможное количество этажей составляет – 10.

Цементно-песчаные блоки подходят для строительства многоэтажных домов

• фундаменты. Полнотелые массивы способны выдерживать значительные нагрузки и в основании фундамента прослужат длительное время;
• стены. Можно устанавливать капитальные и малонагруженные стены;
• облицовка. Использование материала, не требующего штукатурки, снижает затраты на строительство;
• перегородки. Для этих целей используются изделия шириной 100 миллиметров или полнотелые массивы;
• строительство тротуаров, дорог. Пескоцемент используется для изготовления плиток для бордюров и тротуаров.

Эксплуатационные характеристики позволяют применять материал при строительстве цокольных этажей, фундаментов, заборов, погребов, гаражей, производственных и жилых объектов.

Положительные черты и недостатки

Цементно-песчаные блоки обладают рядом преимуществ. Охарактеризуем свойства:

• Длительный срок эксплуатации зданий. Стены отличаются уменьшенным весом по сравнению с применением кирпича, а, следовательно, создают меньшее усилие на цоколь.
• Экологичность. При изготовлении используется экологически чистое сырье, отсутствует негативное влияние на людей.
• Тепловая изоляция. В помещении обеспечивается комфортный температурный режим, так как материал зимой сохраняет тепло, а летом обеспечивает прохладу воздуха.

• Морозоустойчивость. Сохраняется целостность при резких колебаниях температуры.
• Низкий коэффициент усадки.
• Сочетание с другим строительным сырьем, включая обшивку.
• Пожаробезопасность.
• Приемлемая цена. Материал доступен широкому кругу застройщиков.
• Несложность кладки. Не используя профессиональных строителей, можно самостоятельно возвести постройку.
• Сокращение сроков работ. Увеличенные размеры позволяют сэкономить время возведения объекта.

Ряд небольших отрицательных моментов полностью компенсируются достоинствами. Однако минусы присутствуют:

• необходимость утепления стен объектов для сохранения тепла помещения;
• тяжелый вес полнотелых блоков. Компенсируется обустройством прочного фундамента.

Рекомендации

Цементно-песчаные блоки обладают серьезным комплексом преимуществ по сравнению с другими, предлагаемыми на рынке, строительными материалами. Область использования – достаточно широка. Выбрав для строительства цементные массивы с добавлением песка, вы сократите сроки строительства и сэкономите финансовые ресурсы.

Источник

Цоколь из пескоцементных блоков

Цоколь из пескоцементных блоков

БЛОКИ ФУНДАМЕНТНЫЕ

Параметры для платежной системы для формирования чеков:

На сегодняшний день бетонные блоки являются одними из самых востребованных материалов для осуществления разного рода строительных работ.

Блок бетонный полнотелый 390*190*190 мм является самым распространенным видом строительных бетонных блоков. Иначе его еще называют шлакоблоком, но это не означает, что шлак является обязательным составляющим такого блока. Бетонные блоки в большинстве своем состоят из цемента, песка, воды. Изготавливаются такие блоки путем вибропрессования бетонного раствора.

Основное направление применения полнотелых бетонных блоков – строительство фундаментов зданий, поскольку полнотелые (цельные) блоки обладают повышенной прочностью, поэтому он незаменим в качестве основы несущих конструкций, которые подвержены повышенным нагрузкам. Кроме того, он не боится воздействия повышенной влажности и химических веществ, отлично подходит для строительства неотапливаемых помещений, не подвержен гниению, старению и быстрому износу.

Преимущества фундаментов и цоколей из пескоцементных блоков:

• Высокая прочность
• Энергосбережение/теплоизоляция/шумоизоляция
• Высокая огнестойкость
• Легкая кладка и обработка
• Точность размеров
• Высокая сейсмостойкость
• Экологичность

ЦОКОЛЬНЫЕ ПЕСКОЦЕМЕНТНЫЕ БЛОКИ

Цоколь — эта та часть дома, которая постоянно находится в неблагоприятных условиях: на нее влияют грунтовые воды, роса, атмосферные осадки, заморозки и оттепели. Вследствие этого изготавливать цоколь следует из очень прочных водоустойчивых и морозостойких материалов — таких, как натуральный камень, искусственный камень из бетона. Бетонный цоколь является наиболее долговечным. На ленточном фундаменте можно установить цоколь из заранее изготовленных пескобетонных блоков. Размеры таких блоков могут быть любыми. Габариты цокольных блоков зависят от способа их монтажа. При ручной укладке масса бетонных блоков не должна превышать 50 кг., а оптимальный размер 400*200*200 мм.

ФУНДАМЕНТНЫЕ ПЕСКОЦЕМЕНТНЫЕ БЛОКИ

• Зачастую, в строительстве для возведения фундаментов используются полнотелые фундаментные блоки размером 390*190*190 мм. При этом блочный фундамент можно возвести как с учетом подвального помещения в здании (цоколя), так и обойтись без него. Ленточный фундамент из блоков без препятствий можно возводить на участках с плотным или сухим грунтом. Рентабельность или оптимальный бюджет строительства – основной принцип подбора материалов для возведения фундамента. Задача застройщика заключается в поиске экономных и надежных вариантов постройки фундамента. При использовании блочных фундаментов, основными плюсами является то, что:
• при выборе бетонных блоков сооружать опалубку не требуется, что сокращает не только расходы, но и сроки строительства;
• минимальный расход бетона. Укладывать блоки можно на цементнопесчаном растворе;
• монтаж блоков выполняется аналогично кирпичной кладке с перевязкой соседних швов.
• отсутствие необходимости использования сп ецтехники.

Показатели качества фундамента при выборе готовых бетонных блоков во многом зависят от характеристик изделий. Основное преимущество строительства фундамента из блоков– не только относительная дешевизна при выборе изделий для ручной кладки, но и устойчивость к кислой среде. Поэтому изделия можно применять в большинстве регионов России, а благодаря оптимальным размерам (390*190*190 мм.) – возможность выполнять любую сложность и конфигурацию основы своими силами. Дополнительное преимущество пескоцементных блоков, важное для возведения фундамента в местности с неблагоприятными климатическими условиями – морозостойкость. Кроме того, бетонные блоки долговечны, отличаются высокой прочностью, но требуют выполнения двойного гидроизоляционного слоя и, желательно, утепления фундамента. Для легких построек (гараж, деревянная баня, хозпостройки, щитовые дома) экономным вариантом признано устройство столбчатого фундамента, а для малоэтажных строений из строительных стеновых блоков и кирпича идеальным решением является ленточный фундамент из блоков в виде бетонных лент под несущими элементами конструкции. Обязательное условие экономного способа возведения основы – выбор блоков весом до 30 кг, который не превышает человеческих возможностей.

Что нужно знать о цоколе из керамзитобетона

Дачник с 20 летним стажем

При устройстве нижней части стены любого строения, называемой цоколем, должны учитываться особенности её эксплуатации. Это возможное воздействие подтоплений, снега, льда. Не исключены механические повреждения поверхности при движении снежных масс вдоль стены. Цоколь из бетона можно считать оптимальным вариантом защиты от негативных воздействий.

Конструкция может быть монолитной или блочной, в качестве наполнителей бетона используются различные материалы, в основном природный гравий или доведённый до нужной фракции щебень. Недостатком бетона для строительства стен считается его большой вес, это повышает трудозатраты в строительстве и увеличивает стоимость транспортировки.

Используйте керамзитобетон для создания цоколя

Снижение веса достигается использованием в бетонных смесях лёгкого материала керамзита. Он представляет собой пористые гранулы небольшой фракции, изготовленные путём высокотемпературного обжига легкоплавких глин.

Особенности керамзитобетонных блоков

Когда монолитная заливка цоколя бетонной смесью с керамзитовым наполнителем в исполнении представляет сложности, то она успешно заменяется использованием блоков — штучных изделий из керамзитобетона.

Далеко не все блоки с керамзитным наполнением могут быть использованы для устройства цоколя здания. Но, чтобы не совершить ошибку при приобретении материала, следует знать его особенности, марки, виды, предназначение.

Виды блоков из керамзитобетона

Форма блоков обычно прямоугольная, с примерным размером 40х20х20 см. Приблизительность размера обусловлена следующим: объемы блоков уменьшены на предполагаемое заполнение цементно-песчаным раствором шва между изделиями в 1-2 см. Так легче производить подсчёт объёмов кладки.

В данном видео рассмотрим керамзитобетонные блоки:

• беспустотные монолитные;
• с внутренними пустотами различной формы, сквозные и несквозные;
• исполненные в трёх слоях: внешние – бетонные, а внутренний – из утеплителя, обычно из пенополистирола.

Допускается применение пустотных блоков для устройства цокольной кладки. В этом случае возможна заливка пустот керамзитобетоном крупной фракции для утепления цокольного этажа. Возможны и другие варианты утепления в пустотах.

Преимущества и недостатки

Выбирать изделия для строительства цокольного этажа следует, исходя из следующих характеристик:

• прочность блоков должна быть в диапазоне 25-100 кг/см2;
• вес 1 м3 изделий должен составлять от 0,8 до 0,4 т;
• вес 1 м2 стены – от 600 до 800 кг;
• изделие обязано выдерживать от 50 до 150 циклов заморозки и оттаивания.

Материал с перечисленными параметрами способен обеспечить надлежащие нагрузки для возведения над бетонным цоколем 3 этажей.

Основные преимущества, обеспечивающие керамзитобетонным изделиям повышенный спрос на рынке искусственных камней для возведения стен:

1. Незначительный вес позволяет снизить нагрузки на фундамент здания, облегчить вес стеновой конструкции, снизить трудозатраты и увеличить скорость строительства.
2. Повышенные теплоизоляционные свойства позволяют использовать цокольное помещение без значительных затрат на утепление.
3. Цена на блочные материалы из керамзитобетонной смеси ниже традиционного кирпича или облегчённых пенобетонных и газобетонных изделий с аналогичными характеристиками.
4. Цоколь, устроенный из керамзитобетонных блоков, обладает свойствами шумопоглощения благодаря пористой структуре керамзита.
5. Вспученная глина относится к материалам с отличными экологическими показателями, а керамзитобетонные блоки в европейских странах принято называть биоблоками за природный состав исходного сырья.
6. Изделия прекрасно сочетаются практически со всеми строительными материалами, просты и легки в обработке, монтаже, транспортировке.

Использование керамзитобетонных блоков для цоколя

Назначение изделий характеризуется прочностью:

1. Для несущих стен, а именно к таким относится цоколь, используются блоки конструктивные. Они имеют максимальные показатели прочности, подходят для несущих конструкций стен при строительстве жилья.
2. К конструктивно-теплоизоляционным изделиям относятся блоки со средними характеристиками, но их прочности почти во всех случаях достаточно для возведения цокольного этажа.
3. Название теплоизоляционных изделий само говорит об их предназначении. Для цоколя их применяют только в качестве дополнительного слоя.

Конструктивные изделия наиболее дорогие, они довольно тяжлы из-за использования в них керамзитовых гранул наименьшего диаметра, а теплоизолирующие свойства при этом минимальны.

Для возведения бетонного цоколя в частном доме вполне подходит категория конструктивно-теплоизоляционных керамзитобетонных блоков. Тем самым обеспечивается тёплое помещение цокольного пространства: в нём может быть обустроен подвал, мастерская, гараж или любое другое вспомогательное помещение для частного дома.

Керамзитобетонные блоки – дешевый и качественный материал для создания цоколя

Поэтапное строительство цоколя с использование керамзитобетонных блоков

Возведение цокольного участка стены либо подвального этажа здания относится к общестроительным работам, выбор материала для стен должен соответствовать проекту. Примерный план производства работ может быть следующим:

1. Цокольные стены устраиваются по выровненному слою ленточного фундамента.
2. По выравнивающей стяжке устраивается оклеечная гидроизоляция на битумной основе.
3. Поверх изолирующего слоя проводится чистовая разметка под стены.
4. Разметочный шнур натягивается по периметру сооружения, по заданному уровню, над первым рядом кладки.
5. Заводятся углы здания в 3-4 ряда убежной штробой.
6. Кладка проводится впритык, с качественным заполнением вертикальных стыков и горизонтальных швов.
7. Отверстия для естественной вентиляции, продухи в цоколе заранее намечаются, для них оставляются соответствующие проёмы.
8. В случае прокладки инженерных коммуникаций в стенах устраиваются отверстия либо штробы.
9. Армирование для керамзитобетонных блоков выполняется кладочной строительной сеткой через каждые 3-4 ряда. Железобетонный цоколь изготавливается только в случае большой высоты дома или использования тяжёлых конструкций стен сооружения.

Цоколь из блоков керамзитобетона своими руками

Монтаж блоков производится по аналогии с кладкой стен из кирпича на цементно-песчаном кладочном растворе. Это позволяет значительно сэкономить на специальных клеевых составах, которые используются, когда, например, монтируется цоколь из газобетона.

Успех самостоятельной работы во многом зависит от качества материалов для кладки. Для цоколя лучше всего использовать качественный материал заводского изготовления. Нижняя часть стен здания несёт большую нагрузку, она является как бы продолжением фундамента. Не стоит самостоятельно изготавливать блоки из керамзита в данном случае, так как прочность изделий домашнего изготовления значительно ниже, чем у заводских.

Перед проведением работ нужно подготовить основание для отмостки:

• снять растительный грунт толщиной около 10 см;
• засыпать по периметру цоколя песчано-щебёночный слой на толщину снятого грунта;
• обильно полить слой водой и уплотнить ручной трамбовкой.

Это делается, чтобы упавший при кладке цокольных стен раствор можно было сразу разровнять на месте будущей отмостки бетонного цоколя.

Стены из штучных бетонных изделий с керамзитовым наполнителем возводятся по общепринятой технологии, ничем не отличающейся для устройства цоколя:

1. Габариты блоков вполне удобны для работы, плотность изделий достаточна для безопасной укладки.
2. Незначительный вес бетонных камней облегчает кладку, позволяет начинающему каменщику допускать небольшие промахи с возможностью их быстрого исправления.
3. Работы по монтажу можно производить без помощников, так как подача камня на леса не составляет большого труда, а подмостки выдерживают достаточно большое количество облегчённых бетонных цокольных блоков.
4. Не стоит забывать о хрупкости керамзитобетона, поэтому вместо металлического молотка для подправки и подбивки изделий лучше использовать резиновую киянку.
5. Так как материал крошится при разбивании, разрезать его следует с применением болгарки и специальных отрезных кругов по бетону.
6. Перед началом работ надо разнести бетонные камни вдоль строящегося цоколя.
7. Раствор замешивается по стандартной рецептуре для кладочных смесей, при самостоятельном исполнении количество единовременно замешанного раствора не должно превышать 3-5 вёдер.

Устройство цокольного этажа своими руками вполне возможно при наличии определённых строительных навыков, а из керамзитобетонных блоков кладка может быть выполнена намного быстрее и качественнее.

Пескобетонные блоки – характеристики, изготовление, использование

Огромное количество стройматериалов позволяет любому покупателю приобрести что-то конкретное, более подходящее для определенного случая. Особой популярностью при возведении частных домов и других сооружений пользуются блоки из пескобетона. Как и прочие материалы, они обладают своими преимуществами и недостатками. Выбор блоков из пескобетона делается с учетом нюансов строительных работ и будущей эксплуатации объекта, наличия свободных финансовых средств.

Условно пескобетонные блоки разделяют на несколько типов, отличающихся своими характеристиками:

1. Фундаментный или полнотелый блок. Пустотных участков не имеет, из-за чего считается довольно прочным. Применяется для строительства фундаментных оснований. Обычные размеры – 20 х 20 х 40 см.
2. Пустотелый. Имеет определенное количество пустот – от 2 до 8. Отличаются звукоизоляционными и тепловыми характеристиками. Прочность хорошая, а вот расход исходного сырья значительно уменьшен. Главное предназначение – для несущих стен.
3. Облицовочный. Отличается декоративностью одной стороны, применяется для внешней отделки стен. Дополнительной обработки не требует. Основные достоинства – водопроницаемость, показатель прочности, устойчивость к различным температурным режимам.
4. Перегородочный. Используется для строительства внутренних стен, отличается меньшими размерами, обладает отличной шумоизоляцией. Чтобы повысить это качество, в комплексе с таким блоком применяют пустотелый материал.
5. Стеновой. Используется для возведения наружных внутренних стен, отличается увеличенной шириной.

Состав

Классический вариант исходного сырья:

• цементный состав – 1 доля;
• песок – 3 доли.

Если применить песчано-гравийную смесь, необходимое количество раствора уменьшается.

В качестве дополнительных компонентов разрешается добавлять портландцемент, чтобы придать материалу дополнительную устойчивость к морозам, улучшить плотность и способность противостоять коррозийным образованиям.

Кроме самостоятельного приготовления раствора, есть возможность приобрести подготовленную пескоцементную смесь с крупными и мелкими наполнителями. Первый вариант отличается высоким показателем прочности и используется в качестве самостоятельного материала. Второй вид применяется при облицовочных работах.

Технические характеристики

Что это такое, блоки из пескобетона? Чтобы ответить на этот вопрос, следует изучить их технические параметры:

• устойчивость к замерзанию – от 50 до 75 циклов;
• показатель прочности – 200 – 500;
• плотность – 1 300 – 2 200;
• параметры, см – 20 х 20 – 40 (10 х 20 – 40);
• способность проводить тепло – 0.56 – 1.15;
• поглощение влаги – до 8 %.

Все характеристики элементов зависят от вида, размеров, технологических особенностей изготовления.

Материал отличается хорошей плотностью и считается надежным. В качестве дополнения блокам из пескобетона присущи такие характеристики:

• готовность к применению через 50 дней;
• схватывание через три часа;
• возможность использования раствора в течение двух часов;
• расход материала – 1.8 кг на кубометр.

Изготовление блоков

Производство пескобетонных блоков осуществляется при помощи объемного вибропрессования.

Кварцевый песок, применяемый для изготовления смеси, улучшает прочность блоков. Чтобы повысить качество элементов, добавляют разные модифицирующие компоненты.

Должное качество готового изделия можно обеспечить лишь промышленным производством, имеющим современное оснащение.

На качество продукции могут оказать влияние следующие факторы:

• использование сырья, соответствующего стандартам;
• строгое соблюдение технологического процесса;
• выдерживание технологии и пропорциональных соотношений компонентов;
• организация контроля за производственным процессом.

Рынок представляет и продукцию, изготовленную своими руками в условиях домашних цехов. Приобретать такие блоки следует с обязательным изучением технологического производственного процесса и сертификата, подтверждающего качество продукции.

Цех, выпускающий блоки, должен укомплектовываться:

Не следует пытаться экономить на здании, которое планируется эксплуатироваться длительный период.

Изготовление блоков из пескобетона подразумевает выполнение следующих этапов:

1. По соответствующим характеристикам подбираются необходимые компоненты.
2. Ингредиенты дозируются и направляются в смесительную установку.
3. При вибропроцессе смесь следует периодически встряхивать, чтобы обеспечить ее однородность.
4. Для блоков применяют различные матрицы. С их помощью выпускаются разные виды изделий.
5. Масса перегружается в формы из стального материала. Из-за своей плотности она почти не расслаивается.
   
6. Чтобы ускорить процесс, сушку проводят с использованием тепловых или инфракрасных установок.
7. Блоки извлекаются из форм, отправляются для набора прочности на склад.
8. Сушка продолжается при комнатном температурном режиме, нормальной вентиляции и достаточным уровнем влажности.
9. Складируют готовые изделия на поддоны, обматывают пленкой.

Область применения

Пескобетонный блок считается универсальным материалом, что объясняет область его применения. Из него возводят дома и здания общественного предназначения, помещения производственного и вспомогательного характера для промышленных и сельскохозяйственных сфер. Блоки применяются при обустройстве систем естественного вентилирования, используются в строительстве коттеджей, гаражей, заборов. При толщине стены, составляющей 20 см, из таких блоков строят десятиэтажные здания.

Достоинства

Пескоцементный блочный материал широко применяется в строительной сфере из-за особых качеств, позволяющих строить прочные и устойчивые объекты, стоимость которых будет относительно невысокой. С использованием такого стройматериала себестоимость строительных работ снижается в два раза.

Однозначными преимуществами пескобетонных блоков считают:

• уровень прочности – данное качество особенно присуще полнотелым элементам, которые разрешено использовать для обустройства фундаментных оснований;
• длительность эксплуатации, достигающая шестидесяти – ста лет;
• экономический эффект – по объему блок равен семи кирпичам, для строительства стены понадобится меньшее количество раствора, снизятся трудозатраты;
• пустотелые блоки отличаются легким весом;
• конструкции из данного материала могут армироваться;
• объект выдержит сильные морозы и иные воздействия негативного характера;
• биологическая устойчивость блоков относит его к V группе. Материал отлично защищен от появления плесени и грибка;
• пожароустойчивость – блок не утрачивает свои характеристики в течение десяти часов воздействия на него открытого огня;

• возможность быстрого ведения строительных работ, отсутствие усадки;
• приемлемая стоимость материала;
• экологическая чистота;
• воздух в пустотных участках будет представлять собой прекрасный теплоизолятор.

Недостатки

Вполне естественно, что материал не считается идеальным вариантом для строительства. Он имеет определенные ограничения в использовании, которыми определены границы применения. Если в расчет их не принимать, то получится плохая по качеству постройка, которая будет эксплуатироваться недолго.

Итак, негативными моментами считаются:

1. Масса полнотелого блока. Она достигает четырнадцати – восемнадцати килограмм, что усложняет рабочий процесс. Есть необходимость устраивать серьезные фундаментные основы.
   
2. Слабые теплоизолирующие свойства. Воздух держит тепло, но сам материал изделия легко его отдает, стены нуждаются в серьезном утеплительном слое. Про экономию денежных средств и трудозатрат в таких случаях необходимо забывать.
3. Пустотелый блок не способен выдерживать большие нагрузочные воздействия. Слабая прочность и наличие пустотных мест не дают возможности строить из таких блоков здания, превышающие два этажа.
4. Довольно часто блоки не имеют идеальных геометрических параметров.
5. Качественные характеристики готового материала у изготовителей отличаются.

Отзывы специалистов

Изучив все плюсы и минусы, мастера пришли к однозначным выводам. Из пескобетонных блоков получаются надежные цокольные основания. Прочность этого материала на порядок выше, чем у многих аналогов, используемых для подобных работ. Стоимость строительства сокращается, снижается нагрузочное воздействие на фундамент.

Если использовать полнотелые блоки для строительства стен, придется устраивать серьезный утеплительный слой. В противном случае в доме будет холодно, что повлечет за собой затраты на обогрев помещений. В таких случаях рекомендуется использовать пустотелые пескобетонные блоки.

В основном отзывы про такой материал положительные. Температурный режим внутри помещений остается комфортным в любое время года. Если применять облицованные блоки, то чистовая отделка наружных сторон стен не потребуется, что поможет сэкономить финансовые средства.

Заключение

Для грамотного выбора строительного материала необходимо внимательно изучить достоинства и недостатки пескобетонного блока.

При этом рекомендуется учитывать индивидуальные особенности будущего объекта, условия эксплуатации.

Строительство цоколя из керамзитобетонных блоков

Для возведения цоколя в доме могут быть использованы самые разные строительные материалы. Общим остается одно – все они должны отвечать эксплуатационным и рабочим требованиям, необходимым для обеспечения долговечности и целостности всей конструкции. Если в вашем доме предусмотрен ленточный фундамент, то нельзя допустить того, чтобы нагрузка на него была чрезмерной. В этом случае, хорошим решением будет построить цоколь из блоков керамзитобетона. Данный строительный материал имеет массу положительных свойств и отлично подходит для того, чтобы сделать высококачественный и долговечный цоколь.

Устройство цоколя из керамзитобетонных блоков происходит в одной плоскости с ленточным фундаментом. Это означает, что ширина основания будет в полной мере равна ширине укладываемого керамзитобетонного блока цоколя.

Для примера возьмем высоту цоколя равной 80 см. С помощью несложных подсчетов можно определить, что в этом случае кладка цоколя будет осуществляться в 4 керамзитобетонных блока стандартных габаритов (20х20х40 см).

Фото предоставлено сайтом skb21.ru

Особенности керамзитобетона

Сегодня блоки из керамзитобетона очень популярны в европейских странах и Северной Америке. Материал активно применяется при строительстве различных зданий в Германии, Франции, Швеции, Финляндии и ряде других стран. На территории СНГ блоки из керамзитобетона получили распространение за счет того, что являются высококачественным и надежным строительным материалом.

Керамзит и керамзитобетон.

Применение блоков из керамзитобетона позволяет значительно уменьшить затраты на электроэнергию в период отопления дома. Кроме того, существенно уменьшается потребность в количестве рабочих, когда вы возводите дом из этого материала или отдельные конструкционные элементы здания (например, тот же цоколь).

Основой блоков является самый обычный керамзит, который в процессе изготовления проходит через процедуру вспенивания материала. Внутри каждой гранулы в результате этого застывает пенное вещество. После обжига в печи гранулы обретают свою твердость и другие рабочие характеристики. В большинстве случаев, плотность керамзитобетона варьируется от 300 до 2000 кг/куб. м.

Достоинства и недостатки материала

Конечно, как и любой другой материал, керамзитобетонные блоки имеют свои преимущества, а также отрицательные стороны, которые зачастую вынуждают отказаться от использования этого стройматериала.

Любой строительный материал имеет свои достоинства и недостатки.

Достоинств, кстати говоря, намного больше и выглядят они солиднее:

• При сравнении с иными видами ячеистого бетона, блоки из керамзитобетона более прочные и имеют более высокие теплоизоляционные показатели.
• Использование керамзитобетона позволяет обеспечить более высокий уровень звукоизоляции помещения.
• Основным преимуществом этого современного материала считается его завидная прочность.
• Если сравнивать с кирпичом, то блоки более доступны в ценовом соотношении.
• Керамзитобетонные блоки устойчивы к влаге и химическому воздействию. Эти характеристики у них лучше, чем у цементных блоков.
• Керамзитобетон имеет сравнительно небольшой удельный вес.
• Блоки из керамзитобетона могут быть использованы как для возведения цоколя, так и несущих стен. Однако, в последние годы керамзитобетон применяется именно для строительства цоколя.

Керамзитобетонные блоки являются отличной альтернативой кирпичу и бетону. Универсальность и простота монтажа позволяют говорить о том, что этот материал будет использоваться и в дальнейшем для проведения всевозможных строительных работ.

Как уже было сказано, любой стройматериал имеет свои недостатки, поэтому отметим их и у керамзитобетона:

• Блоки имеют высокий уровень пористости (огромное количество пор внутри блока), поэтому они по своим физическим и механическим характеристикам (в большинстве случаев) незначительно уступают тяжелым маркам бетона.
• Керамзитобетонные блоки более хрупкие, чем обычный бетон, поэтому сфера использования материала несколько ограничена (например, для строительства фундамента они не подходят).
• Блоки подвержены прямому физическому воздействию. Например, если один чем-то случайно задеть или проткнуть, то он повредится и его нужно будет заменить.

Использование керамзитобетона для цоколя

Если вы решили делать цоколь именно из керамзитобетона, то нужно учитывать тот факт, что эта часть здания будет испытывать очень высокие нагрузки в процессе эксплуатации. Поэтому решение о применении керамзитобетонных блоков для цоколя актуально в тех случаях, когда высота дома не превышает 1–2 этажей, потому что этот стройматериал при сильнейшей нагрузке может начать разрушаться.

Керамзитобетонные блоки обладают высокими теплоизоляционными свойствами.

Кроме того, необходимо сделать высококачественную гидроизоляцию материала после того, как блоки будут уложены. Рекомендуется наносить вертикальную и горизонтальную гидроизоляцию. Горизонтальная гидроизоляция исключит проникновение воды в подвал и другие внутренние помещения. Для этого используются рулонные изоляционные материалы. Для устройства вертикальной гидроизоляции применяются, как правило, битумные мастики, защитные лаки, синтетические смолы, рулонные материалы и другие гидроизоляторы.

Также рекомендуется сделать качественный теплоизоляционный слой, хотя слишком усердствовать тоже не стоит, потому что блоки из керамзитобетона сами являются неплохими теплоизоляторами.

Горизонтальная гидроизоляция делается при помощи рулонных материалов.

Выше уже было сказано, что при использовании керамзитобетонных блоков можно будет сэкономить средства на отопление в зимний период. Это достигается за счет того, что блоки являются отличным теплоизолятором, который в сочетании с другими теплоизоляционными и гидроизоляционными материалами обеспечивает высочайший уровень защиты цокольной части здания от проникновения влаги и холодного воздуха.

Поэтапное строительство цоколя

Выполнение работ по возведению цоколя из керамзитобетонных блоков осуществляется в такой последовательности:

1. Первым делом выкладывается слой рубероида, который будет исполнять роль горизонтальной гидроизоляции. В принципе, здесь можно выбрать любой гидроизоляционный материал рулонного типа, но лучше всего подойдет именно рубероид.
2. Далее, подготавливаем в соответствии с инструкцией бетонный раствор. Раствор должен в полной мере отвечать требованиям по укладке керамзитобетонных блоков. Обычный цементно-песчаный раствор может не подойти.
3. Укладка первого ряда должна начинаться с угла конструкции. Сначала укладывается первый ряд по периметру здания, после чего на блоки кладется металлическая армирующая сетка. Рекомендуется брать сетку с размерами ячейки 50х50 мм.
4. Затем наносим раствор на первый ряд блоков и выкладываем по той же схеме второй ряд. Следует отметить, что в кладке цоколя необходимо сделать небольшие отверстия (окошки) для вентиляции. Отверстия должны располагаться с шагом в 2.5–3 метра, размер каждого окна – 20х20 см. Зачастую окна для вентиляции цокольного этажа или подвала делают в третьем ряду кладки (это по выбору).
5. После того как монтаж второго ряда будет завершен, снова следует уделить внимание гидроизоляции. Опять берем рубероид и проводим горизонтальную изоляцию цокольной конструкции (рубероид рекомендуется укладывать в два слоя).
6. Укладка третьего ряда выполняется на раствор (армирующая сетка здесь не используется). После кладки третьего ряда снова устанавливается металлическая сетка.
7. В завершение укладывается четвертый ряд блоков. Как только все работы по укладке будут завершены, необходимо сделать заключительную горизонтальную и вертикальную гидроизоляцию. На этот раз изолировать потребуется всю цокольную часть. Как правило, для вертикальной гидроизоляции применяются битумные материалы и мастики. Выбор того или иного гидроизолятора будет зависеть от специфики работы, возможностей и пожеланий хозяина дома. Рекомендуется использовать традиционную горячую битумную мастику, которая наносится в два слоя. После вертикальной нужно снова сделать горизонтальную гидроизоляцию: приклеить рубероид к верхней части цоколя (опять в два слоя).
8. Завершающим этапом укладывается гидроизоляция по всей площади подпола. Здесь может быть использован любой изолирующий материал листового типа. Листы должны быть уложены внахлест с заходом друг на друга в 10–15 см. Сверху насыпается десятисантиметровый слой песка и тщательно утрамбовывается.

Для строительства цоколя следует использовать полнотелый керамзитобетон (фото предоставлено сайтом skb21.ru).

Нельзя не отметить тот факт, что эта работа не такая простая, как может показаться на первый взгляд. Поэтому, если вы не имеете должного опыта в проведении строительных работ, то лучше всего доверить дело профессионалам. В том случае, если определенный опыт у вас есть, то ничего сложного в укладке блоков из керамзитобетона вы не найдете. По большому счету, это очень похоже на стандартную кирпичную кладку, хотя и есть некоторые характерные особенности, которые обязательно надо учитывать при проведении работ такого типа.

На цоколь следует выбирать керамзитобетонные блоки высокой плотности, которые будут успешно противостоять нагрузке здания, а также другие негативным воздействиям (например, климатическим).

Главный редактор сайта, инженер-строитель. Окончил СибСТРИН в 1994 году, с тех пор отработал более 14 лет в строительных компаниях, после чего занялся собственным бизнесом. Владелец компании, занимающейся загородным строительством.

Газоблок или пескоблок? Экспертное сравнение популярных строительных материалов. Часть 3

Перед вами третий выпуск серии экспертных статей о сравнении популярных стройматериалов. Сегодня мы подробно поговорим о пескобетонных блоках и выясним их преимущества и недостатки перед газобетонными блоками.

Что входит в состав пескоблоков?

Действительно ли пескоцементные блоки очень тяжелые и больше подходят для строительства фундамента?

Какой материал дороже и из чего выгоднее строить дом?

Подробности в нашей статье!

Часть 1. Сравнение кирпича и газобетона

Часть 2. Сравнение газоблоков и шлакоблоков

Содержание

Размеры

Стандартные размеры пескоблоков идентичны размерам шлакоблоков – 390х190х188 мм. Самый распространенный вид газоблоков имеет размер 600х300х200 мм. Не сложно догадаться, что строительство дома из газобетона будет значительно быстрее и проще.

| Более подробную информацию о размерах газобетонных блоков, их объеме и массе вы можете найти в нашей статье – «Сколько блоков газобетона в 1 кубе 600×300×200 мм?» .

Плотность и вес

Плотность газобетона может варьироваться от 300 кг/м 3 (теплоизоляционные блоки) до 1200 кг/м 3 (конструкционные блоки). У пескоблоков это значение практически в 2 раза выше – 1300-2200 кг/м 3 . Один пустотелый пескобетонный блок, который может использоваться для строительства зданий, весит около 23 килограммов. Вес одного газоблока D500 – 18 килограммов. И это с учетом того, что газобетонный блок больше пескоблока почти в 3 раза!

Все это говорит о том, что пескоцементные блоки очень тяжелые и для строительства дома потребуется усиленный фундамент. Для газобетона же усиление не потребуется . Однако нужно признать, что полнотелые пескоблоки отлично подойдут для возведения фундамента.

Прочность на сжатие

Средние показатели прочности на сжатие у газоблоков составляют 25-50 кг/см2. Пескоблоки здесь, однозначно, выигрывают: у них это значение колеблется от 100 до 150 кг/см2.

Можно предположить, что пескоцементные блоки идеально подходят для строительства многоэтажных зданий, потому что они очень прочные. Однако на практике дома из пескоблоков выше 3-х этажей строят единицы. Главная причина этого – слишком высокие показатели теплопроводности (о теплопроводности пескоблоков читайте ниже).

Посмотрите, какую нагрузку выдержит газоблок на прессе!

Морозостойкость

Морозостойкость газоблоков – минимум F100 (прослужат не менее 100 лет). Морозостойкость пескоблоков – F50-75 (прослужат максимум 75 лет). Таким образом, дома из газобетона надежнее и долговечнее, чем дома из пескоцементных блоков.

Теплопроводность

Показатель теплопроводности у пескоблоков очень большой – 0,56-1,15 Вт/м•C° (выше, чем у кирпича и шлакоблоков ). Это главный недостаток данного строительного материала. Теплопроводность газобетонных блоков составляет всего 0,15-0,3 Вт/м•C°. Следовательно, толщина стены дома из пескобетонных блоков должна быть намного больше. И, скорее всего, для создания комфортного микроклимата в доме потребуется большое количество утеплителя, а это дополнительные затраты.

Экологичность и огнестойкость

И газоблоки и пескоблоки экологически безопасные строительные материалы. В состав пескоцементных блоков входит вода, песок и цемент. Состав газобетона более сложный – кроме цемента, песка и воды здесь присутствует алюминиевая пудра (или паста) и сульфат натрия. Несмотря на дополнительные добавки в составе газобетонных блоков, экологичность обоих материалов абсолютно одинакова.

Оба материала полностью пожаробезопасны и способны выдерживать воздействие открытого огня на протяжении нескольких часов.

Расход раствора и «мостики холода»

Из-за больших расхождений в геометрии и особенностей поверхности, пескобетонные блоки укладываются исключительно на цементно-песчаный раствор. Толщина шва при этом составляет не менее 12 мм, что говорит о наличии температурных мостов.

Газоблоки можно (и даже нужно!) класть на специальный клей . Расход клея намного меньше, чем расход цементно-песчаного раствора. А толщина шва при этом будет составлять всего 2-3 миллиметра.

Стоимость

Цена 1 кубометра пескоблоков в среднем составляет 2700-3000 рублей. Газоблоки стоят немного больше – 3000-3500 рублей за кубометр. Несмотря на меньшую стоимость пескобетонных блоков, нужно обратить внимание на следующее:

Для строительства дома из пескоблоков потребуется усиленный фундамент.

Пескоцементных блоков нужно больше, чем газоблоков.

Дом из пескоблоков нужно утеплять в любом случае, вне зависимости от региона. Утепление дома из газобетона нужно только в районах с очень низким температурным режимом.

Все это – дополнительные затраты, которые увеличивают конечную цену на строительство жилого дома. Однако пескоблоки отлично подходят для строительства оград, заборов и хозпостроек.

Источник