Установка сборных элементов фундаментов

§ IV.3. УСТРОЙСТВО ОТДЕЛЬНЫХ СБОРНЫХ ФУНДАМЕНТОВ

IV.3.1. Разбивка мест установки блоков сборных фундаментов

До монтажа сборных фундаментов выполняют разбивку мест их установки, которая начинается с натягивания проволок между обносками по продольным и поперечным осям колонн. Точку пересечения осей переносят отвесом на дно котлована, после чего кольями размечают положение трех углов фундаментного блока.

Отметка основания под фундамент проверяется нивелиром, горизонтальность основания — рейкой и уровнем, укладываемыми на основание в различных направлениях.

Правильность установки блока проверяется теодолитом по осевым рискам или отвесам, подвешенным к проволочным осям. Расстояния между фундаментами проверяют шаблоном (рис. IV-11). Отметку дна стакана сборного фундамента проверяют по нивелиру, на стенки стакана наносят проектную отметку и толщину слоя бетонной смеси, подливаемой в стакан.

IV.3.2. Монтаж отдельных сборных фундаментов

Комплексный процесс монтажа отдельных сборных фундаментов состоит из следующих операций:

• – устройства основания;
• – подачи сборных элементов и установки их в проектное положение;
• – заделки стыков и швов.

При необходимости перечисленные операции дополняются сварочными работами (сварка закладных деталей для восприятия многоблочным фундаментом горизонтальных и изгибающих усилий).

Монтаж сборных элементов отдельных фундаментов осуществляется чаще всего по первой технологической схеме, когда монтажный кран располагается на дне котлована. Такая схема дает возможность максимально приблизить кран к монтируемому объекту. При этом могут использоваться наиболее легкие мобильные монтажные средства (автокраны, пневмоколесные и гусеничные монтажные краны, краны-экскаваторы и т.п.). Требуемые параметры монтажных средств — грузоподъемность и вылет крюка — определяются в каждом конкретном случае максимальным весом элемента, конфигурацией фундамента и конструкцией монтажного крана. Для монтажа отдельных фундаментов гражданских зданий средней этажности обычно применяются пятитонные автомобильные краны.

Рекомендации по выбору гусеничных кранов для монтажа отдельных сборных фундаментов промышленных зданий по первой технологической схеме приведены в табл. IV-7.

При монтаже кранами, движущимися по дну котлована, необходимо тщательно следить за сохранностью основания. Не допускается движение кранов по зачищенной поверхности основания. Нельзя монтировать фундаменты кранами, движущимися по дну котлована, при наличии в основании пылеватых мелких песков, пылеватых илистых супесей, пылеватых суглинков, насыщенных водой, ленточных глин и погребенного торфа.

Краны, рекомендуемые для монтажа отдельных сборных фундаментов промышленных зданий со дна котлована

Примечание. Необходимый вылет крюка крана КГ-10 — 6 м, остальных кранов — 6,5. При повреждении основания движущимися по дну котлована механизмами разрушенный грунт должен быть удален и заменен песком, а при сухих грунтах — уплотнен ручными трамбовками или укаткой.

В случае когда размещение монтажных кранов на дне котлована нецелесообразно (переувлажненные грязные котлованы, отсутствие проездов из-за частого расположения фундаментов и большой величины откосов и т.п.), работы выполняются по второй или третьей технологической схеме с бровки котлована. Выбор схемы определяется местными условиями.

В случае когда между окончанием монтажа подземной и началом монтажа надземной части здания может возникнуть значительный разрыв во времени (например, из-за неготовности коммуникаций, недостатков в снабжении сборным железобетоном и т.п.), работу организуют по второй схеме. Чаще всего в этих случаях применяют краны-экскаваторы грузоподъемностью 15—20 т, которые обеспечивают монтаж 5-тонных элементов на вылете крюка 10—15 м. Если же монтаж сборных элементов подземной и надземной части здания может быть организован без значительного перерыва во времени, то целесообразно использовать третью технологическую схему и выполнять монтаж подземной части тем же башенным краном (или кранами), которым будет собираться надземная часть здания. При этом имеется в виду, что вылет крюка башенного крана окажется достаточным с учетом дополнительного удаления оси подкрановых путей на величину заложения откоса котлована.

Расположение кранов на бровке котлована затрудняется в тех случаях, когда нагрузка от крана может угрожать устойчивости откоса котлована. В этих случаях при работе по второй или третьей схеме должны быть предусмотрены дополнительные мероприятия, обеспечивающие безопасность производства работ. Применение башенных кранов (третья схема) рекомендуется лишь тогда, когда они могут быть использованы после окончания монтажа фундаментов на возведении надземной части здания без перекладывания рельсовых путей.

До установки фундаментов следует обеспечить отвод воды из траншей и котлованов и осуществлять его в течение всего периода монтажа фундаментов до окончания гидроизоляционных работ.

При монтаже сборных фундаментов в зимнее время необходимо защищать основания фундаментов от промерзания способами, указанными в проекте производства работ. Установка фундаментных блоков или плит на подготовленное основание должна производиться сразу в проектное положение. Если блок (плита) установлен неверно, следует поднять его краном, исправить основание и вновь поставить блок на место.

Перед установкой стаканной части отдельных фундаментов должна быть проверена глубина стаканов. Допускается отклонение глубины стакана до +50 мм. Стаканы с минусовыми отклонениями по глубине к установке непригодны.

Случайные переборы грунта, допущенные при рытье котлована под фундаменты, должны быть заполнены сухим песком, гравием или щебнем слоями толщиной не более 10 см с тщательной трамбовкой.

Разжиженный грунт и вода в основании фундаментов, образовавшиеся в результате действия атмосферных осадков и грунтовых вод, должны быть удалены со дна котлована или траншеи, а грунт уплотнен втрамбованием в него щебня, гравия или крупного песка слоями толщиной не более 10 см. После зачистки дна основание проверяют нивелиром. При разработке ступенчатых котлованов отношение высоты уступа к его длине должно быть при плотных грунтах не более 1 : 1, а высота уступа — не более 1 м; при неплотных грунтах это отношение не должно превышать 1 : 2, а высота уступа не должна быть более 60 см.

Производство работ по монтажу сборных фундаментов начинается с подачи материала для устройства основания. Чаще всего сооружается песчаное основание (толщиной 10—15 см). Для подачи песка целесообразно использовать одноканатный грейфер (рис. IV-12).

Для строповки сборных элементов применяются грузозахватные приспособления, подробное описание которых и нормализованные чертежи приведены в [55]. Раствор для заделки стыков и швов доставляется централизованно или приготовляется на месте работ из сухой смеси и подается к месту укладки в стандартных бадьях.

Зависимость затрат машинного времени на устройство отдельных сборных фундаментов по действующим ЕНиР [17] (рис. IV-13) выражается формулой

где t — расход времени на монтаж одного сборного элемента, маш.ч;

Р — вес монтируемого элемента, Н;

0,22 и 10 –5 — безразмерные коэффициенты.

Эта формула применима в случае монтажа фундаментов гусеничными, башенными и козловыми кранами.

При использовании автокранов и кранов на пневмоколесном ходу затраты машинного времени увеличиваются на 10%.

При устройстве многоблочных фундаментов затраты машинного времени составляют в среднем 0,26—0,4 маш.ч на один сборный элемент.

В расчете на 1000 м 2 одноэтажных промышленных зданий затраты труда на устройство отдельных сборных фундаментов составляют в среднем 110 чел.ч, из них 77 чел.ч (70 %) составляют затраты ручного труда, в основном рабочих стропальщиков и монтажников, которыми выполняются следующие операции:

• – строповка сборных элементов фундаментов;
• – контрольная установка элемента на основание;
• – подравнивание основания;
• – окончательная установка сборного элемента с выверкой его положения по осям;
• – расстроповка.

Затраты труда на основные операции могут быть определены по формулам:

• – на строповку t = 2,231 +6 · 10 –6 P + 3 · 10 –7 Р 2 ;
• – на установку и выверку t = 38,082 + 7 · 10 –4 Р – 1,46 · 10 –5 P 2 ;
• – на расстроповку t = 1,88+ 18 Р при P ≤ 100 кН и t = 4 при P > 100 кН, где Р — вес элемента, Н; t — затраты труда, чел.мин.

Возведенные фундаменты должны быть проверены и сданы по акту до начала работ по монтажу остальных частей здания.

Проверка положения фундаментов в плане заключается в нанесении на фундаменты проектных продольных и поперечных осей колонн и величин шага колонн и пролета.

Проверка выполняется с помощью теодолита участками длиной не более 300 м с одной стоянки инструмента. После выверки осей сборных фундаментов измеряются расстояния между ними и определяется величина смещения осей и расстояния от осей до стенок стаканов фундаментов или до закладных частей. Результаты контрольных измерений наносятся на исполнительную схему (рис. IV-14).

Отклонение отметки дна стакана от проектной не должно превышать ±5 мм. Смещение оси фундамента не должно быть более ±10 мм.

Смородинов М.И. Справочник по общестроительным работам. Основания и фундаменты

Источник

Как произвести монтаж сборного ленточного фундамента: от выбора блоков до гидроизоляции и утепления

28.10.2018 3,152 Просмотров

Основным и наиболее распространенным типом фундамента для самых различных зданий или сооружений является лента.

Она изучена и отработана многолетней практикой, собрана огромная статистика эксплуатационных проблем и вариантов их решения.

Конструкция ленточного основания изначально являлась сборной и создавалась из кирпича или натурального камня.

Со временем был изобретен бетон, который быстро завоевал лидирующие позиции благодаря своей прочности и устойчивости ко всем нагрузкам.

Тем не менее, сборные конструкции ленты активно используются и сегодня, обладая значительными преимуществами в скорости и простоте возведения.

Что такое сборный ленточный фундамент

Сборный ленточный фундамент представляет собой ленту, собранную из отдельных элементов.

Она имеет те же внешние очертания и параметры, как и монолитная отливки из бетона, но технология возведения соответствует правилам монтажа используемых элементов.

Сборная лента устанавливается по тому же принципу, под всеми наружными и внутренними несущими стенами дома, обеспечивая надежную опорную конструкцию и принимая на себя нагрузку от веса постройки.

Для строительства сборных лент используются следующие элементы:

• Кирпич. Вариант в сегодняшнем строительстве практически не использующийся. Срок службы таких оснований составляет всего 30-50 лет, что слишком мало по сравнению с лентами из других материалов, поэтому этот вариант себя изжил и встречается крайне редко.
• Шлакоблок. Свойства материала не намного опережают кирпич, но появляется возможность значительно ускорить строительство из-за большей величины блоков. Не рекомендуется строить такой фундамент для жилых домов, оптимальный вариант — постройки хозяйственного назначения.
• Фундаментные блоки (ФБС). Это специализированные фундаментные элементы, представляющие собой блоки большой величины. Они изготавливаются из железобетона, прошедшего соответствующую обработку и отличаются высокой прочностью и плотностью брикета. Срок службы ленты из ФБС составляет в среднем 50-75 лет, хотя возможна и более длительная эксплуатация.

Выбор материала обусловлен размерами и назначением постройки.

Виды фундаментных блоков

Существует несколько разновидностей фундаментных блоков, которые можно разделить на группы по различным признакам.

Используется разный материал изготовления:

• Керамзитобетон. Блоки имеют высокие теплосберегающие способности, меньший вес и относительно низкую стоимость. В маркировку добавлена буква Л, обозначающая «легкий».
• Железобетон. Основной материал для фундаментных блоков. Используется цемент разных марок, от М100 до М200. Чем выше марка, тем плотнее и тяжелее бетон. Блоки маркируются буквой Т, что обозначает «тяжелый» и полностью соответствует действительности.
• Силикатный бетон, обладающий повышенной прочностью. Блоки маркируются буквой С — «средний». При высокой прочности, силикатный бетон обладает повышенной гигроскопичностью, что значительно затрудняет гидроизоляцию материала. Отмечены частые случаи разрушения таких блоков, поэтому для строительства фундамента их больше не применяют.

Существуют блоки разной формы:

• Цилиндрические. Служат для создания колонн, опор или столбов для основания.Маркируются буквой Ф.
• Трапециевидные. Имеют основание большей площади, чем верхняя плоскость. Используются в качестве опорной подушки для ленты. Маркируются буквами ФЛ.
• Блоки ФБС. Они имеют прямоугольную форму как в сечении, так и боковой поверхности. Торцы имеют углубления для соединения между собой или монтажа вертикальных элементов (при необходимости). Используются для сборки основного тела ленты, отличаются высокой скоростью строительства.
• Пустотелые блоки. Лента, собранная из них, является несъемной опалубкой, в которую заливается бетон, в результате чего образуется монолитное основание высокой прочности. Преимуществом таких конструкций является значительное увеличение скорости строительства по сравнению с обычной монолитной отливкой.
• Балки. Они маркируются буквами БФ, используются для создания технологических или конструкционных проемов ленты (например, при строительстве подвалов, бункеров и т.д.).

Маркировка блоков содержит буквы, обозначающие форму, и цифры, которые означают размеры.

Например, ФБС 24-3-6 — это фундаментный блок прямоугольной формы, длиной 2,4 м, шириной 0,3 м и высотой 0,6 м. Или: ФЛ 6-12-3— это трапециевидная подушка длиной 0,6 м, шириной 1,2 м и высотой 0,3 м.

Размеров фундаментных блоков довольно много. Самые маленькие похожи на шлакоблоки — размер составляет 0,4:0,2:0,2.

Но большинство брикетов намного больше, так как с возрастанием размера увеличивается скорость сборки и повышается прочность и устойчивость к внешним воздействиям.

Что лучше – сборное или монолитное основание?

Однозначно утверждать о преимуществах того или иного типа фундамента без привязки к конкретным геологическим или технологическим условиям бессмысленно.

Монолитная лента обладает собственными преимуществами:

• Высокая прочность, устойчивость ко всем нагрузкам.
• Длительный период эксплуатации.
• Возможность строительства на самых разных грунтах.
• Лента представляет собой единую монолитную отливку, что позволяет ей наиболее равномерно распределять воспринимаемые нагрузки как от грунта, так и от веса дома.

Недостатками монолитной ленты являются:

• Длительный срок выдержки бетона для набора конструкционной прочности.
• Заливка материала возможна только при соответствующих температурных и погодных условиях.
• Большое количество подготовительных операций.

Сборная лента обладает собственными плюсами:

• Высокая скорость строительства.
• Возможность производить работы в любое время года.
• Меньшее число подготовительных операций, еще больше ускоряющее процесс возведения.

Недостатками сборных лент являются:

• Нагрузки, воздействующие на определенные точки, не могут быть равномерно распределены по всей длине основания.
• Стыки отдельных блоков являются слабыми местами, образующими точки доступа влаги при появлении нагрузок или оседаний.
• Меньшая несущая способность по сравнению с монолитными основаниями.
• Срок службы заметно сокращен.

Устройство

Сборный ленточный фундамент строится методом послойного возведения.

Он состоит из следующих элементов:

• Траншея, вырытая в грунте на определенную глубину.
• Слой песчаной подушки, обеспечивающий ровную горизонтальную поверхность.
• Ряд трапециевидных блоков (ФЛ), образующих опорную площадку для монтажа ленты.
• Основное тело ленты, построенное из ФБС.

Существуют комбинированные типы сборных лент, где вместо блоков ФЛ (трапециевидных) используется монолитная бетонная стяжка.

Такой вариант требует больших трудозатрат, но образует более жесткую подушку под ленту, устойчивую к воздействиям сил пучения грунта.

Пошаговая инструкция по монтажу

Рассмотрим порядок действий при строительстве сборной ленты. Все этапы работ выполняются в строгой последовательности, никаких изменений или исключений быть не может.

От точности и тщательности выполнения действий зависит прочность, надежность и долговечность основания, поэтому отнестись к ним надо максимально ответственно.

Подготовка траншеи

Рытье траншеи производится по обычной для ленточного фундамента технологии.

Производится разметка участка, при необходимости — планировка и удаление верхнего слоя грунта.

Глубина соответствует заданным проектным показателям, принятым с учетом толщины слоя песчаной подготовки.

Ширина траншеи должна превышать размеры ленты для удобства укладки блоков.

Чем глубже, тем более пологими делаются стенки чтобы исключить осыпания грунта.

Подушка под основание

Песчаная подушка необходима для коррекции дна траншеи.

Рытье производится с помощью строительной техники, не способной создавать идеальную поверхность. Слой засыпки выравнивает ее и корректирует горизонталь, требования к которой достаточно высоки.

Для создания слоя засыпки используется чистый речной песок, лишенный посторонних включений (особенно, глинистых).

Минимальная толщина слоя составляет 10 см, при необходимости его можно увеличить, но слишком усердствовать в этом нельзя.

Как бы качественно подушка ни уплотнялась, некоторое оседание неизбежно. Чем толще слой, тем сильнее будет заметно оседание ленты.

Уплотнение производится ручной трамбовкой или строительной виброплитой. Рекомендуется смачивать слой засыпки, чтобы добиться максимальной плотности укладки.

Укладка блоков

Монтаж блоков производится в два приема:

• Укладка трапециевидной подушки. Опорная линия для ленты устанавливается на подготовленную песчаную поверхность и тщательно выравнивается по оси траншеи.
• Укладка ФБС. На поверхность бетонной подушки устанавливаются блоки. Первые из них располагаются по углам, выравниваются по осям, после чего укладывают остальные элементы. Для контроля положения устанавливается шнур-причалка, ориентируясь на который производят монтаж. Стыки блоков располагают вразнобой, чтобы не уменьшать прочность ленты и устойчивость к вертикальным нагрузкам. Укладку производят на песчано цементный раствор, который наносят как на горизонтальные, так и на вертикальные торцовые участки.

Завершающие этапы работы

После укладки необходимого количества рядов производятся завершающие этапы работ. В них входят нанесение слоя гидроизоляции и утепление поверхности ленты.

Для этого используются специальные материалы — гидроизоляцию чаще всего делают с помощью битумной мастики, а утепление выполняют путем наклейки плит пеноплекса.

После окончания этих работ засыпают пазухи траншеи и переходят к дальнейшим строительным работам.

Полезное видео

Также мы предоставляем вам видео, в котором вы сможете увидеть наглядно работу со сборным ленточным фундаментом:

Заключение

Сборный ленточный фундамент является компромиссным вариантом, позволяющим равномерно строить в течение всего года и не дожидаться, пока застынет бетон.

Для работы требуется подъемная техника, что несколько ограничивает возможности частных застройщиков.

Сборные ленты подходят не для всех типов грунта, поэтому перед началом работ необходимо обследование участка и вынесение решения о возможности использования этой методики.

Источник