Устройство опалубки при бетонировании фундаментов

Технология бетонирования фундамента

Фундамент является неотъемлемой частью любого здания и сооружения. При его возведении важно не допустить технологических ошибок, ведь невнимательность и несоблюдение этапов строительства, способны привести к серьезным последствиям. Несмотря на серьезную ответственность, возведения фундаментов – это легкий процесс, с которым справится даже новичок. Бетонирование фундамента позволит получить прочную, надежную основу для зданий и сооружений, которая прослужит не один десяток лет. Но чтобы конструкция получилась с требуемыми прочностными характеристиками, следует обратить внимание на основные тонкости, которые присутствуют в процессе бетонирования.

Какие нужны материалы и инструменты?

Чтобы возвести бетонный фундамент, потребуются следующие инструменты и материалы:

• сварочный аппарат;
• терка;
• колышки;
• стальные прутья;
• бетономешалка или пустая емкость для приготовления раствора;
• лопата;
• веревка или шнур для разметки;
• тяпка;
• строительный уровень;
• цемент;
• песок;
• щебень;
• вода;
• брусья для возведения опалубки.

Вернуться к оглавлению

Земляные работы

Перед бетонированием подготавливают строительный участок и проводят комплекс мероприятий, необходимых для строительства фундамента. Первый этап включает в себя земляные работы. Для этого понадобятся колышки и веревка, которыми сделают разметку местности. После того как территория размечена, приступают к рытью траншеи. Глубину траншеи делают такой, чтобы она была больше глубины промерзания почвы на 30 сантиметров. Дно вырытой траншеи заполняют слоем песка или щебня.

Процесс возведения фундамента хоть и легкий, но все же требует определенных силовых нагрузок и времени, поэтому рекомендуют нанять еще несколько человек, которые помогут ускорить строительство. Облегчить работу можно, воспользовавшись услугами специальной техники. Трактор качественно и быстро выроет траншею даже в местах с твердым грунтом.

Создание опалубки

В качестве основы под бетонную смесь устанавливают опалубку из деревянных досок или сборных щитов. При монтаже опалубки следует придерживаться следующих тонкостей:

• Части опалубки должны быть точно установлены и проверены строительным уровнем, который исключит перекосы и наклоны основы.
• Качество поверхности досок, а также наличие в возводимой конструкции щелей способны повлечь за собой ряд неприятных последствий. Поэтому возможные зазоры между досками устраняют еще до момента кладки рабочей смеси.
• Для достижения требуемой жесткости опалубки используют доски толщиной не меньше пяти сантиметров, которые способны выдержать большие нагрузки в процессе бетонирования конструкции.
• Чтобы придать опалубке повышенную жесткость, следует применять больше подкосов, располагая их с меньшим шагом.
• Перед тем как возводить опалубку, нужно вырыть траншею, засыпать ее и выровнять.

Установка опалубки начинается с забивки расположенных по всему периметру колышков в поверхность грунта. Далее приступают к крепежу досок с помощью гвоздей. Важно следить за ровностью возводимой конструкции, иначе перекосы отразятся на фундаменте. Демонтаж опалубки проводится после того как бетон полностью высохнет. Произойдет это через пару дней после кладки рабочей смеси.

Приготовление раствора

Чтобы обеспечить фундаменту высокую прочность, следует приготовить бетонный раствор с высокими качественными характеристиками. Цемент приобретают марки не ниже М-200. Для его приготовления понадобятся:

• щебень;
• цемент;
• песок;
• вода;
• при необходимости пластификаторы, которые способны улучшить качество бетона.

Для изготовления смеси нужно засыпать в бетономешалку сухие ингредиенты: три части песка, одну часть цемента и пять частей щебня. Сухие компоненты перемешивают и заливают водой, воды должно быть столько, чтобы получить раствор консистенции, напоминающей густую сметану. Перемешивание компонентов смеси в бетономешалке займет около пяти минут, если возможность приобретения такого оборудования отсутствует, тогда разводят рабочую смесь в емкости большого объема. Но тогда стоит учитывать, что приготовление раствора без специального оборудования займет много времени.

Делать бетонную смесь нужно непосредственно перед началом заливки фундамента.

Способы бетонирования

При бетонировании основы под здания и сооружения следует провести армирование стальными прутьями, диаметр которых 0,8-1,2 сантиметра. Из стальных прутьев конструируют сетку, соблюдая при этом размеры ячейки – 150х150 миллиметров. Бетонируем конструкцию только после того, как установлена армирующая сетка в полость опалубки. Кладка бетонного раствора может выполняться двумя способами:

• Ручной способ. Фундаменты, возведенные вручную, подразумевают заливку готового раствора несколькими людьми. В данном случае на строительной площадке должны находиться две бетономешалки, которые подают цемент с двух сторон.
• При помощи миксера. Кладка бетонной смеси с использованием миксера осуществляется в несколько раз быстрее ручного способа. Этот способ возведения фундамента является дорогостоящим, но с лучшим готовым результатом.

Вернуться к оглавлению

Ручной способ

Чтобы бетонировать небольшие сооружения, применяют ручной способ, для осуществления которого потребуется бригада из нескольких рабочих. При попытке бетонировать в одиночку, можно навредить строительному процессу и все труды будут напрасными.

Также следует приобрести две бетономешалки, которые устанавливают с двух сторон объекта бетонирования. На каждое оборудование назначается три человека. Процесс заливки раствора из песка, цемента и щебня должен осуществляться быстро, так как бетонный состав способен быстро набирать прочность. Бетонный раствор подают по всему периметру фундамента толщиной до 40 сантиметров.

После заливки смеси ее следует тщательно утрамбовать глубинным вибратором. Уплотнение позволит избавиться от пузырьков воздуха в смеси и распределить ее по всей глубине конструкции. Далее приступают к укладке последующего слоя бетонного раствора, который также следует уплотнить. Заливка каждого нового слоя осуществляется спустя два часа после того, как закончили бетонировать предыдущий. Заливка последнего слоя требует особой внимательности, а именно придание поверхности особой ровности. Сделать ровный слой можно с помощью строительного уровня или других специальных приспособлений для выравнивания массивной поверхности.

Залитый бетон достигнет своих прочностных характеристик спустя месяц, на протяжении которого важно обеспечить оптимальные условия для застывания бетонного раствора. Чтобы предотвратить воздействие прямых солнечных лучей и атмосферных осадков на бетон, следует накрыть его изолирующими материалами.

При помощи миксера

Заливка фундамента с помощью миксера подразумевает использование транспортного средства, которое осуществит заливку бетонного раствора по всему периметру фундамента в короткие сроки. Такой способ более затратный, чем ручной, поэтому перед выбором способа бетонирования следует определить для себя приоритетные аспекты.

Заливка бетонного раствора с применением миксера включает в себя подачу бетона специальными желобами в опалубку. Стоит учитывать скорость подачи раствора и успевать выравнивать вибратором или тряпкой залитую поверхность.

Устройство рабочих швов

Заливку фундаментов бетонным раствором рекомендуется осуществлять без продолжительных перерывов. Укладка последующих слоев смеси не должна иметь перерыв более трех часов. Но зачастую придерживаться таких правил не получается и тогда нужно организовать устройство рабочих швов.

Рабочие швы являются границей между заливаемыми бетонными слоями, и при их изготовлении следует придерживаться технологического процесса. Если технология будет нарушена, то фундамент для зданий и сооружений не приобретет нужных качественных характеристик.

Устанавливая рабочие швы, важно добиться максимальной адгезии бетонных слоев со швами. Для этого затвердевшую поверхность следует подготовить для проведения последующих работ. Поверхность очищают от пыли, снега, мусора или воды. Далее удаляют цементное молочко, которое образуется на затвердевшем растворе. Цементное молочко образует пленку, которая имеет рыхлую непрочную структуру, что приводит к снижению адгезии раствора с затвердевшим слоем. Удаление пленки проводят с помощью водяной или воздушной струи, которую подают под высоким давлением. Таким образом, осуществляется удаление пленки с затвердевшей поверхности из бетона. Помимо удаления пленки струей с высоким давлением, используют фрезеровочные машинки. Разрушить цементную пленку можно кислотой, которую наносят на твердый слой и оставляют на несколько часов.

К укладке последующих слоев бетонного раствора приступают только после удаления пленки с застывшей поверхности. Далее проводят утепление и гидроизоляцию швов, что позволит предотвратить преждевременное разрушение основы зданий и сооружений.

Заключение

Для качественного и прочного возведения фундамента следует придерживаться технологии производства и последовательности этапов. Соблюдение всех правил и рекомендаций по заливке бетонным раствором приведет к созданию надежного основания для зданий и сооружений, исключит необходимость в создании рабочих швов.

Но если все-таки создание швов неизбежно, тогда следует тщательно подготовить поверхность перед тем, как приступать к укладке бетонного раствора.

Источник

Технология выполнения опалубочных работ

В практике отечественного массового промышленного и гражданского строительства примерно 90-95 % бетонных и железобетонных конструкций возводят с применением разборно-переставных опалубок. Эти опалубки обладают универсальностью при бетонировании различных типов конструкций с разными размерами. Помимо разборно-переставной достаточно часто применяют объемно-переставные, скользящие, блочные, несъемные опалубки.

На строительные объекты опалубку доставляют комплектами, в состав которых входят: набор щитов, элементы крепления, поддерживающие и вспомогательные устройства. Устанавливают и разбирают опалубки в соответствии с технологической документацией специальные звенья опалубщиков или опалубщики комплексных бригад, имеющие смежные профессии. Принимают смонтированную опалубку мастер или прораб.

Опорные части опалубки размещают на основании, исключающем их просадку. По окончании монтажа проверяют правильность установки несущих, поддерживающих и крепежных элементов, а так же щитов опалубки. Поверхность опалубки перед укладкой бетонной смеси покрывают специальной смазкой.

Выполнение опалубочных работ должно производиться в соответствии с проектом, который включает в себя схему организации работ по устройству монолитной конструкции, маркировочные чертежи, график производства работ с указанием количества комплектов опалубки и ее оборачиваемости. Маркировочный чертеж представляет собой схему опалубливаемой поверхности с указанными элементами опалубки. На схеме опалубочных работ указывается расстановка грузоподъемных механизмов, места складирования и укрупнительной сборки, очередность установки элементов опалубки. Необходимые операции, количественно-квалификационный состав рабочих при устройстве опалубок может быть ориентировочно назначен в соответствии с таблицей:

Таблица — Операции при устройстве опалубки

Ниже изложена технология устройства наиболее часто применяемых в практике строительства опалубочных систем, среди которых лидирующее место, как было отмечено выше, принадлежит разборно-переставным.

Разборно-переставные инвентарные опалубки универсальны и могут использоваться для бетонирования различных конструкций.

Опалубку ленточных фундаментов устанавливают до начала бетонирования, за исключением опалубки выступов и углублений по верху фундамента, которую устанавливают в процессе бетонирования. В начале, как правило, устанавливают и раскрепляют инвентарными подкосами маячные стойки и щиты по наружному периметру фундамента через каждые 3-4 метра по углам и местам пересечения. Расстояние между маячными щитами кратно ширине или длине щитов. Одновременно устанавливают подмости. Затем схватками и скрутками крепят остальные щиты. После этого монтируют опалубку по внутреннему периметру. Начиная с высоты 1,6 м от основания фундамента, работы ведут с инвентарных лесов и настилов, сооружаемых снаружи и внутри фундамента.

Технологическая последовательность устройства ленточного фундамента представлена на рис. 7.

Рис 7. Схема установки опалубки ленточного фундамента:
а-маячных щитов; б – схваток; в – остальных элементов опалубки: 1 – временные распорки; 2 – подкос; 3 – якорь; 4 – маячные щиты; 5 – стяжки; 6 – инвентарные щиты

Опалубку ступенчатых фундаментов стаканного типа устанавливают из пар закладных и накладных щитов (рис. 8). В каждом ярусе закладные щиты вставляют между накладными (накрывными) и полученный короб стягивают тяжами или скруткой, которые воспринимают боковое давление бетонной смеси. Стакан образуют с помощью специальной опалубки – пустотообразователя в форме усеченной пирамиды, который устанавливают на верхний короб, с по- мощью опорных брусьев.

Рис.8. Опалубка ступенчатых фундаментов стаканного типа под колонны: а – из щитов на сшивных планках: 1 –закладной щит; 2 – накладной щит; 3 – опалубка- пустотообразователь; 4 – опорный брус; 5 – тяж (скрутка); б – из инвентарных щитов: 1
– угловые щиты опалубки; 2 – схватки; 3 – опалубка верха ступени; 4 – стаканообразователь; 5 — флажки

Монтаж инвентарной опалубки начинают с установки монтажных уголков и угловых щитов. К нижним схваткам щиты крепят натяжными струбцинами, а между собой — скобами. После установки опалубки подколонника навешивают схватки второго яруса и устанавливают опалубку второго яруса аналогично.

В обоих случаях опалубка может быть деревянной, металлической, комбинированной (металлический каркас и щит из бакелизированной фанеры) .

Монолитные колонны и перекрытия, в том числе и в монолитном домостроении, сегодня возводят так же в основном в разборно-переставной мелкощитовой опалубке (ЦНИИОМТП, Мева, Дока, НОЕ, Утикор, Далли, Пери, Тиссен, Каплок и др.). Такие системы, как правило, состоят из опалубочных листов или щитов многослойной фанеры, крепежных элементов и поддерживающих (несущих) устройств в виде стоек и балок. (рис. 9-13)

Рис. 9. VARIOGT 24 Опалубка для колонн ба- лочно-ригельная
Непрерывно изменяющиеся прямоугольные и квадратные пересечения, непрерывно регулируемые до 80 см.x 120 см.
Стандартизированная каждая линия горизонтального крепления имеет только две стягиваемые детали, взятые из стандартной программы VARIO Прочная, спроектированная для давления свежеприготовленной бетонной смеси 100 кН/м², пригодная для более высокого давления бетона Рис. 10. LICO Опалубка для колонн на универсальных щитах:
Практичная, эргономичные детали облегчают использование и снижают время опалубливания;
Гибкая — высота трех различных элементов Сочетается с квадратными и прямоугольными пересе- чениями колонны в 5 см.шагами от 20 см. x 20 см. до 60 см.x 60 см.; свыше 60 см. с дополнительными стяжками Рис. 11. MULTIFLEX Балочная опалубка для перекрытия:
Высокая несущая способность, большие пролеты уменьшают количество деталей
Экономичная, зависит от толщины стены, необходимо несколько балок и стоек Рис. 12. SKYDECK панельно-щитовая опалубка из алюминия:
Быстрая, ранняя распалубка с системой падающей головки позволяет снять опалубку уже через сутки (в зависимости от толщины перекрытия и класса бетона).
Легковесная, все детали сделаны из алюминия; вес рам и балок менее 16 кг.
Эффективная с систематической последовательной сборкой, необходимы стойки для перекрытия Рис.13. Опалубка перекрытия, система модульных столов:
Готовая к использованию, предварительно собранная потолочная опалубка с длиной от 4,00 м. до 5,00 м., шириной 2,15 м. или 2,65 м.
Быстродвижущаяся- от яруса к ярусу в горизонтальном положении с вилкой механизма подъема
Практичная, складные стойки перекрытий для движения под балками

Опалубку колонн собирают из деревянных, металлических и комбинированных щитов (рис. 9, 10, 14, 15)

Рис. 14. Опалубка колонн из деревянных щитов на сшивных планках

Деревянную опалубку, как правило, собирают из щитов на сшивных планках. Короб, образованный щитами, охватывают деревянными или металлическими хомутами, скрепленными клиньями. Металлические инвентарные щиты или панели обычно навешиваются на арматурные каркасы, прикрепляемыми к арматуре и стягиваются так же тяжами или хомутами. При высоте колонн до 3 метров целесообразно использовать опалубочный щит на полную высоту с поперечными ребрами. При высоте более 3 метров, густом армировании или небольшом поперечном сечении один из щитов верхних ярусов устанавливают только после окончания бетонирования нижних ярусов.

Рис. 15. Опалубка колонн на угловых элементах

Для точной установки опалубки и простоты ее разборки нижний короб можно опереть на деревянную раму. Через каждые 2-3 метра по высоте колонны (при ее высоте более 5 метров) устраивают подмости или рабочие площадки, на уровне которых в опалубке устраивают отверстия (окна) размеров 50х50 см для подачи и уплотнения бетонной смеси.

После выверки вертикальности положения опалубки и регулировки отметки низа ее закрепляют растяжками или другими приспособлениями для обеспечения пространственной устойчивости.

Опалубка балок обычно состоит из 2-х боковых щитов и днища, вставляемого между ними. Боковые щиты снизу крепят прижимными элементами (досками в деревянной опалубке), сверху боковые щиты удерживают поперечными схватками или опалубкой перекрытия при высоте балок до 45 см, при большей высоте – боковые щиты дополнительно скрепляют стяжками (рис. 16).

Рис. 16. Поперечное сечение короба балок при наличии и при отсутствии плиты над балкой

Металлическая опалубка включает раздвижные струбцины (рис. 17), которые позволяют изменять размеры поперечного сечения прогонов и балок.

Рис. 17. Конструкция опалубки ригельной балки: а) балочная раздвижная струбцина; б) Опалубка на базе элементов системы NOE H20

На высоте опалубка балок, прогонов и перекрытий поддерживается в проектном положении конструкцией стоек и балок, называемой лесами.

Поддерживающие леса состоят из стоек, прогонов, раскосов и лаг, бывают поэтажными и сквозными. Первые чаще применяются при высоте этажа до 6 м. Инвентарные стойки (рис.18,19) могут быть цельными, телескопическими (Мева Дек, NOE, Утинор и др.) сборными. Для обеспечения пространственной жесткости стойки устанавливаются на треноги (рис. 18д) или объединяются горизонтальными связями в пространственные конструкции (рис.19).

Рис. 18. Элементы балочной опалубки перекрытия:
а – общий вид; б – стойка; в – четырехходовая головка (унивилка); г – фиксация балок в головке; д — тренога Рис. 19. Телескопические стойки, рама для крепления стоек

Инвентарные стойки для регулировки опорной системы имеет винтовые домкраты и, как правило, три вида съемных головок: вильчатая головка (рис. 20 а), падающая головка (рис. 20 б), опорная головка (рис. 20 в).

Рис.20. Виды съемных головок: а – вильчатая; б – падающая; в — опорная

Вильчатая позволяет установить в ней одну или (и) две главные несущие балки. Падающая позволяет убрать часть стоек и балок при наборе бетоном достаточной прочности. Падающая головка при нажатии на специальный рычаг опускается до 10 см, при этом другие стойки и балки не убираются. Опорные головки поддерживают опалубочную систему до разпалубливания. Их можно опустить на 1-2 см, что дает возможность сначала оценить состояние опалубки, а потом достаточно легко произвести разпалубливание.

Возможно так же применение телескопических стоек, состоящих из 2х труб, входящих одна в другую. Во внутренней имеются сквозные отверстия, в которые вставляется стальной штырь (рис. 19).
В комплекте лесов могут быть раздвижные ригели (доборные балки) для обеспечения необходимого строительного подъема (рис. 21).

Несущие балки современных опалубочных систем могут быть деревянными (ЦНИИОМТП, Тиссен, Мева Дек, НОЕ, Далли, Пери) или металлическими (Утинор, Каплок, NOE). Наибольшее распространение нашла деревянная клееная балка Н20 (рис.22а-г), в виде двутавра с выпуклой стенкой и достаточно широкими поясами.
Металлические балки выполняются из алюминиевых сплавов (рис. 22д).

Рис. 21. МD-Доборная балка опалубки перекрытий MevaDek Рис. 22. Виды балок перекрытия:
а – сечение балки Н20; б – Размеры балки ; в – крепление балок; г – деревянные балка системы Пери (VT 20K со сплошной стенкой с прочными металлическими защитными колпачками на концах и GT 24 Решетчатая); д – алюминиевая балка MD-Главная балка MevaDek

Опалубку плоских перекрытий собирают на стоечных или (реже) сплошных лесах (рис. 23,24). При стоечных лесах используют инвентарные щиты, укладываемые по балкам и прогонам (деревянная опалубка — см. рис 19 а) или раздвижным ригелям (стальная опалубка – рис.25). Шаг стоек обычно равен 12001500 мм. Интервал между балками и раздвижными ригелями от 500 мм до 1200 мм.

Для устройства перекрытий применяют и крупнощитовую столовую опалубку фирмы Пери (см рис. 13).

Рис. 23. Опалубка перекрытий на объемных стойках Рис. 24. Модульная система NOEdeck с падающей головкой.
Система состоит из оцинкованных опорных стоек, стальных оцинкованных падающих головок, продольных балок из алюминиевого сплава и алюминиевых щитов с интегрированной ламинированной фанерой

Опалубку ребристых перекрытий начинают с установки днища прогонов и балок в вырезы колонн и их крепления. Под опалубку днища подставляют инвентарные стойки и раскрепляют их. После выверки проектного положения днища балок в вырезы опалубки колонн устанавливают боковые щиты опалубки балок. После установки опалубки балок окончательно раскрепляют поддерживающие стойки в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Разновидностью ребристого перекрытия является кессонная конструкция, у которой ребра, расположенные в нижней части, взаимно перпендикулярны (рис. 25а) и однонаправленные перекрытия (рис. 25б). Монолитную структуру формируют с помощью опалубки из пластмассы. Это формы размером 74х80 см и высотой 20-40 см. Их располагают на небольшом расстоянии друг от друга (по осям 80х80 см), для того чтобы образовались полости для бетонирования монолитных балок, прошедших армирование и расположенных взаимно перпендикулярно друг к другу.

Рис. 25. Пустотообразующая съемная опалубка:
а — кессонных перекрытий; б — однонаправленных перекрытий

Опалубку стен и перегородок собирают, как правило, из крупноразмерных щитов, которые поставляются в комплекте со стяжными болтами, схватками, регулируемыми подкосами или растяжками (рис. 26).

Сначала устанавливают опалубку с одной стороны, а затем после монтажа арматуры и закладных деталей с другой (возможен первоначальный монтаж арматуры, а затем установка опалубки). При стенах (перегородках) толщиной менее 250 мм опалубку второй стороны, как правило, монтируют в процессе бетонирования поярусно, с высотой каждого яруса не более 1,5 м. Иногда
опалубку предварительно собирают в панель на всю ширину стены. Подают такие панели краном. Первоначально устанавливают внутреннюю панель и фиксируют ее положение подкосами и распорками. Затем закрепляют наружную панель. При высоте стен более 3,6 м опалубку устанавливают в несколько ярусов, опирая каждый следующий ярус либо на нижележащий, либо на специальные анкеры, забетонированные в стене.

Рис. 26. Модульные опалубки стен:
а – крупнощитовая; б – мелкощитовая; в – элементы опалубки

Сегодня для бетонирования стен большой высоты (до 9,6 м) применяют высокопрочные модульные рамные опалубки, балочно-ригельные системы (PERI) позволяют возводить стены высотой до 12 м (рис.27а,б); достаточно протяженные тоннели так же можно возводить при помощи модульной опалубки VARIOKIT (рис.27в).

Рис. 27. Подъемно-переставные системы вертикально-перемещаемые:
а – система PERI CB 240 / CB 160; б Самоподъемная гидравлическая опалубка для ядер жесткости зданий от ГК «ПромСтройКонтракт»; горизонтально-перемещаемые: в опалубка для тоннелей PERI VARIOKIT

Подъемно-переставная гидравлическая опалубка (рис. 27) состоит из вертикально закрепленных к стене направляющих, по которым опалубка передвигается вверх с помощью гидроцилиндров. После подъема опалубки и ее расклинивания направляющая подтягивается вверх и процесс подъема опалубки можно повторить. Формообразующая поверхность – стандартная опалубка.

Объемно-переставная опалубка (рис. 28) применяется для одновременного бетонирования поперечных несущих стен и перекрытий. Такая опалубка состоит из П-образных или Г-образных секций, которые при соединении образуют тоннели в поперечном (объемно-переставная) или продольном (тоннельная) направлениях.

Рис. 28. Объемно-переставная горизонтально перемещаемая опалубка:
а – Гобразная секция; б – П-образная секция; в переставная секция (разрез;) г – общий вид в процессе монтажа: 1 – опалубка маяков; 2 – центральная вставка; 3 – Г-образный щит; 4 — распалубочный винт; 5 – шарнирный распалубочный механизм; 6 – регулируемый подкос; 7 — винтовой домкрат; 8 – катки; 9 – подмости торцевых стен; 10 – щит торцевой стены

Объемно-переставная опалубка снабжена системой механических (реже гидравлических) домкратов (для установки, выверки и распалубливания), катучими опорами (для перемещения секций при монтаже и демонтаже) и системой раскосов и механизмов (для обеспечения пространственной жесткости и легкого отрыва опалубки от бетона). Для извлечения опалубки предусматриваются отверстия в перекрытиях, открытые фасады, позже заполняемые энергоэффективными материалами или бетонируемые поперечные стены после перемещения опалубки на следующую ячейку.

Опалубочный блок из готовых секций устанавливается на направляющие из швеллеров, по которым их можно перемещать. В качестве маяков используются цоколи стен высотой 150-200 мм и выпуски арматуры на 300-400 мм из предыдущего этажа. Домкратами выверяют горизонтальность верхней палубы, а подкосами и струбцинами – вертикальность боковых панелей.

После установки тоннеля армируют каркасами стены на всю высоту этажа и устанавливают торцевые наружные щиты на специальные консольные подмости и крепят щиты телескопическими наклонными стойками. Оконные и дверные проемы образуют проемообразователями. Затем арматурные каркасы укладывают на перекрытия, соединяя их с арматурой стен и производят бетонирование.

Скользящая опалубка (рис. 29,30, 31) при перемещении по высоте не отделяется от бетонируемой поверхности, а скользит по ней, перемещаясь в процессе бетонирования при помощи подъемных устройств (гидродомкратов).

Рис. 29. Конструктивная схема скользящей опалубки: а — общий вид; б — сечение:
1 – щит скользящей опалубки; 2 – домкратная рама; 3 – домкрат; 4 – домкратный стержень; 5 – верхняя внутренняя рабочая площадка; 6 – верхняя наружная рабочая площадка; 7 – нижняя внутренняя рабочая площадка; 8 – нижняя наружная рабочая площадка; 9 – проем в монолитной железобетонной стене для опирания перекрытия; 10 – дверной или оконный проем в монолитной железобетонной стене

Есть много типов скользящей опалубки, но во всех случаях ее основными элементами являются домкратные стержни, домкратные рамы, опирающиеся на стержни, опалубочные щиты, прикрепленные, как правило, в 2 яруса к домкратным рамам, рабочий пол, подвесные подмости.

Рис. 30. Односторонняя скользящая система SCS

Опалубочные щиты имеют высоту 1,1-1,2 м, охватывают бетонируемое сооружение по наружному и внутреннему контурам. Для уменьшения сил трения щитам придают конусность 1/5001/700 высоты щита (уширение книзу; расстояние вверху между щитами на 10-12 мм меньше, чем внизу).

Домкратные рамы с опорными (домкратными) стержнями из стали диаметром 22-28 мм и длиной до 6 м устанавливают с шагом 1,2-2 м (при бетонировании стен, например). Для подъема скользящей опалубки применяют гидравлические и электромеханические домкраты. Для предотвращения сцепления домкратного стержня с бетоном к основанию домкрата присоединяется специальная защитная трубка, обнимающая домкратный стержень. За один цикл работы домкрат поднимается на 20-30мм.

При технологических и других перерывах в бетонировании для предотвращения сцепления бетона с опалубкой домкраты включают в режиме «шаг на месте».

Одним из основных условий качественного бетонирования является строгое соблюдение горизонтальности рабочего пола опалубки, что достигается равномерным и синхронным перемещением домкратов.
Скорость бетонирования в скользящей опалубке достигает 3м/сут при непрерывном 3-х сменном режиме работы.

Рис. 31. Рельсовая скользящая опалубка RCS

Катучая опалубка (горизонтально перемещаемая) служит для бетонирования цилиндрических сводов, перекрытий, тоннелей. Если бетонируемые поверхности гладкие, она делается с опорами постоянной высоты и перекатывается на тележках с одной позиции бетонирования к другой, при наличии ребер, диафрагм, выступающих поясов опоры делаются подъемно-опускными (рис. 32,33).

Рис. 32. Туннель Лимерик, Ирландия :
слева опалубка в положении при бетонировании; справа — опалубка отодвинута и готова для перемещения. Рис. 33. Катучая опалубка для бетонирования проходных каналов:
1 – рама наружной опалубки; 2 – складывающаяся металлическая рама внутренней опалубки; 3 – механизм для распалубки и приведения опалубки в транспортное положение; 4 – опорная доска; 5 – каток

Блочная неразъемная опалубка (рис. 34) применяется для возведения унифицированных фундаментов, ростверков и других отдельно-стоящих конструкций. Работы по устройству фундаментов под колонны выполняются в следующей последовательности:

1. на подготовленное основание укладывают арматурные элементы подколонной части фундамента и готовят поверхности блок-формы;
2. механизированным способом устанавливают блок-форму и выверяют ее;
3. устанавливают и закрепляют регулировочными винтами вкладыш (в зависимости от высоты подколонника – до или после бетонирования нижней его плиты);
4. укладывают бетонную смесь;
5. через 1,5-2 часа после бетонирования вкладыш удаляют с помощью крана;
6. домкраты переставляют под угловые упоры формы и включают попарно по диагонали. Когда форма приподнята на 60-100 мм, ее снимают кранами.

Разъемную блочную опалубку (рис. 35) монтируют из щитов разборнопереставной опалубки с применением кранов. Бетон в форме выдерживают от 2-х до 8-ми часов.

Рис. 35. Общий вид разъемной блок-формы:
1 — щиты опалубки ступеней, 2 — панели подколонника, 3 — крепежные элементы, 4 — схваты,

Пневматическая опалубка изготавливается из резинотканевых или других прочных материалов и является разновидностью разборно-переставных опалубочных систем.

В практике строительства известны пневматические опалубки воздухоопорного типа и пневмокаркасные. Схемы и принцип действия представлены на рис. 36.

Рис. 36. Принцип действия и конструктивные схемы пневматических опалубок для возведения:
а — воздухоопорных; б — пневмокаркасных; в оболочек складчатого типа, г — цилиндрических емкостей, д — купольных покрытий, е — покрытий шедового типа;
1 — пневмоопалубка, 2 — цоколь фундамента, 3 — воздухонагнетатель, 4 — свайные фундаменты, 5 — стены, 6 — скользящая опалубка

Первые применяют для возведения куполов, сводов, оболочек, цилиндрических емкостей, линейно-протяженных сооружений большого диаметра и т.п.

конструкций. (рис. 36в-е). В этом случае пневмоопалубка повторяет форму будущего бетонного, армо-стеклоцементного сооружения. Проектные габариты пневмоопалубки обеспечиваются сжатым воздухом, подаваемым в ее внутренний объем в течение всего периода возведения сооружений.

Вторые, имеющие различную форму (цилиндры, торы и т.п.), напрягаются сжатым воздухом единожды и могут применяться не только как опалубочные формы, но и в качестве пустотообразователей для устройства монолитных энергоэффективных конструкций.

Полотнища воздухоопорной опалубки герметично закрепляют к основанию, напрягают сжатым воздухом, армируют и наносят мелкозернистую бетонную (песчаную) смесь. По достижении бетоном проектной прочности производится распалубливание конструкции путем отключения воздухоподающих агрегатов. Примерное конструктивно-технологическое решение купола, возводимого на пневмоопалубке представлено на рис.37.

Рис. 37. Схема устройства монолитного купола на пневмоопалубке

Известны два способа возведения сооружений с применением воздухоопорных опалубок: статический и динамический.

При статическом способе песчано-бетонная смесь наносится на приведенную в проектное положение пневмоопалубку.

Динамический характеризуется подъемом опалубки в проектное положение вместе с уложенными арматурой и бетонном. Более подробно технология возведения монолитных зданий и сооружений рассмотрена в учебном пособии [22].

Распалубка конструкций (рис 38) выполняется после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности, кромок, углов при снятии опалубки. Сроки набора прочности зависят от режима твердения и класса бетона, вида цемента и конструктивных особенностей бетонируемых элементов.

Несущие элементы опалубки снимают по достижении бетоном прочности, обеспечивающей необходимую несущую способность конструкции. Если фактическая нагрузка не элементы конструкции будет менее 70 % от расчетной, то распалубочная прочность (в % от проектной) должна быть:

• для элементов пролетом до 2 м – 50%;
• для элементов пролетом до 6 м – 70%;
• для элементов пролетом более 6 м и конструкций с напрягаемой арматурой – 80%.

Если фактическая нагрузка составляет более 70%, то несущие элементы опалубки удаляют по достижении бетоном 100% проектной прочности.

При наличии несущих сварных армокаркасов опалубку снимают при достижении 25% прочности.

При снятии опалубки междуэтажных перекрытий под балками и прогонами оставляют так называемые стойки безопасности на расстоянии не более трех метров друг от друга.

Опускание (раскружаливание) лесов, поддерживающих опалубку сводов, арок, бункеров, перекрытий и т.п., а также балочных конструкций пролетом более 8 м должно предшествовать разборке опалубки и производиться постепенно. Раскружаливание осуществляют ослаблением клиньев, выпуском песка из цилиндра, опускание домкратных винтов или иным способом в зависимости от конструктивных особенностей опалубки.

Для демонтажа опалубки используют комплект ломиков, гаечные и специальные ключи.

Крупнощитовая опалубка снимается кранами.

Распалубливание следует вести аккуратно и тщательно, чтобы исключить повреждений опалубки и забетонированной поверхности, в последовательности, обратной сборке опалубки.

После снятия опалубки возможны некоторые дефекты монолитной конструкции (раковины, неровности, наплывы), которые рекомендуют исправлять в раннем возрасте бетона. Мелкие дефекты устраняют затиркой цементным раствором; большие заделывают мелкозернистой бетонной смесью того же класса, что и бетон конструкции. Предварительно срубают вручную или с использованием пневматических инструментов наплывы и неровности.

Скрытые раковины и пустоты, резко снижающие водонепроницаемость конструкций устраняют инъецированием в них цементных или полимерноцементных растворов. Для этого в местах дефектов бурят шпуры, вставляют в них стальные трубки и под давлением закачивают раствор.

При грубых нарушениях (недостаточное уплотнение, неправильный подбор состава, нарушение технологии производства работ и т.п.) возможна замена изготовляемой конструкции.

В последнее время в монолитном домостроении стали широко использоваться энергоэффективные несъемные опалубки. Основными материалами для них стали вспененный экструдированный пенополистерол, фибробетон, прессованные щепоцементные плиты, высокопрочный пенополиуретан.

На строительном рынке сегодня присутствуют два вида несъемной опалубки. Первый состоит из специальных щитов для бетонирования стен и перекрытий (рис.39). Пространство между щитами заполняется арматурными элементами и бетонной смесью. Наиболее известны несъемные опалубки под маркой PLASTBAU ( Пластбау) – Швейцария, VELOX (Велокс) – Австрия, Eltomation (Эльтоматьон)– Голландия, система Фортмастер – Италия и ряд других. Такие опалубки устанавливаются по технологии, аналогичной разборнопереставным опалубкам [21, 24].

Рис. 39. Несъемные панели и плиты перекрытий:
а — щепоцементная плита VELOX; б — панели и плиты перекрытий Plastbau

Ко второму виду несъёмных опалубок относятся довольно крупные пустотелые блоки, из которых собираются стены и перекрытия (рис.40). После монтажа блоков яруса или участка они армируются и заполняются бетонной смесью. В этом случае бетонное ядро обеспечивает прочность конструкции, а лёгкая оболочка блоков – необходимую теплоизоляцию. К таким опалубкам относятся блоки Дюрисол из щепы хвойных деревьев и портландцемента (рис. 40а), Изодом 2000 (Россия) из специального строительного пенополистирола (рис. 40б), YTONGгазобетонные блоки (рис. 40г), бетонные блоки Lammi (рис 40в,д), блоки из высокопрочного полиуретана и др.

Рис. 40. Блочная несъемная опалубка:
а — строительные блоки Durisol; б – пенополистирольные стеновые блоки Изодом; в – теп лоизоляционные блоки Lammi; г газобетонные блоки пазогребневые D500 Ytong; д — формующие блоки перегородок Lammi

Стеновая несъемная опалубка PLASTBAU (рис. 39б,41,42) состоит из двух пенополистирольных плит, объединённых между собой внутренним арматурным каркасом. Конструкция опалубки позволяет изготавливать монолитные железобетонные стены с любой степенью армирования. Есть плиты для устройства перекрытий (рис. 41б) и перегородок (рис.42)

Рис. 41. Несъемная опалубка PLASTBAU:
а — для несущих стен: 1. наружная пенополистирольная плита; 2. внутренняя пенополистирольная плита.
б – для перекрытий: ребристое перекрытие, созданное с использованием несъемной опалубки: 1 несъемная опалубка перекрытия; 2 оцинкованный стальной U-профиль; 3 железобетонные ребра перекрытия; 4 железобетонная плита перекрытия; 5 рабочая арматура ребер; 6 арматура плиты. Рис. 42. Конструкция перегородок системы PLASTBAU (ПЛАСТБАУ):
1 -направляющая на потолке; 2 направляющая на полу; 3 стальные полосы усиления угла и дверного проема перегородок; 4 перфорированный U-профиль; 5 стальные полосы для крепления направляющей на потолке; 6 винты крепления; 7 стальные профили, размещенные в элементах перекрытия. Рис. 43. Перемещение элементов опалубки стен и перекрытий вручную

Перемещение и установка щитов и блоков несъёмной пенополистирольной опалубки выполняется вручную (рис.43). Так, например, стандартная панель PLASTBAU выпускается шириной 1200 мм, а высотой 2850 мм (до пяты перекрытия) и 3150 мм или 4200 (до бетонного защитного ребра обвязочного пояса), её вес равен 22 кг. Крепление панелей между собой осуществляется за счёт пазов в панелях с помощью металлической проволоки. Сами панели вяжутся к арматурным выпускам.

Стандартные размеры щепоцементных плит VELOX (Велокс) 2000х500 мм при толщине 25, 35, 50 и 75 мм (основная плита 2000х500х35 мм, вес 28 кг) (рис.39.а, 44). В качестве наружного элемента используется плита VELOX с приклеенным на цементном растворе эффективным утеплителем (пенополистиролом). Причем слой утеплителя находится внутри – между наружной плитой опалубки и бетоном. Размеры плиты 2000х500х135 мм.

Рис. 44. Виды щепоцементных плит VELOX

Между собой плиты крепятся проволочными хомутами. Проектные размеры обеспечиваются стяжками. Плиты необходимо устанавливать так, чтобы стяжки внешних и внутренних плит взаимно не совпадали (монтаж начинают с одной целой и одной половинной плиты). Стяжки устанавливают сверху и снизу плит. Первоначально выставляются и закрепляются внутренние плиты, затем наружные (рис. 45). Обычно устанавливают ярус опалубки по всем внешним и внутренним стенам и заполняют его бетоном на высоту 400-450 мм. Утеплитель монтируется с наружной плитой (рис. 46).

Рис. 45. Технологическая последовательность установки первого яруса плит VELOX

• Опалубка серииWS однослойная плита для наружных и внутренних стен
• Опалубка серииWSD – однослойная плита повышенной прочности для наружных и внутренних стен
• Опалубка серииWSL однослойная плита, усиленная деревянными рейками, для монолитной плиты перекрытия (WSL25) и полос откосов оконных проемов (WSL-50)
• Опалубка серииWSL-75 – однослойная плита, усиленная деревянными рейками, для возведения самонесущих перегородок.

Рис. 46. Конструкция стены в несъемной опалубке из щепоцементных плит

Плиты “Green Board” (фирма Eltomation) состоят из древесной шерсти (65%), портландцемента (29%) минерализатора – силиката натрия (1%) и воды (5%). В составе фибролита древесная шерсть придаёт плитам качества древесины с достаточно хорошей теплоизоляцией, а портландцемент водостоек и морозоустойчив, что позволяет говорить о прочности и долговечности плит (рис. 47).

Работы по устройству конструкций в несъёмной опалубке начинаются с установки и крепления анкерными болтами горизонтальных направляющих на ширину заливки бетона. Затем к горизонтальным направляющим саморезами устанавливаются вертикальные стойки, которые между собой крепятся вставками. В первую очередь устанавливаются наружные плиты, далее – внутренние. Бетонирование может выполняться тяжёлым и лёгким бетоном (кроме пенополистиролбетона из-за низкой адгезии плит к бетону). Укладку бетонной смеси производят по периметру стен послойно на высоту 500 мм, что на 100 м ниже верхней грани плиты (при стандартной высоте 600 мм).

Популярной системой монолитного строительства из пенополистирола является «Изодом», из полистиролбетона — «Симпролит». В основу обеих технологий положено использование стеновых блоков со сквозными полостями. Из блоков монтируется ограждающая конструкция, заполняется арматурой и бетоном. В итоге внутри стены образуется каркас из колонн и перемычек, несущая способность которого определяется маркой бетона и сечением арматуры.

Рис. 47. Внешний вид плит Green Board

«Изодом» – это несъёмная опалубка в виде блоков, каждый из которых представляет собой две пластины из специального строительного пенополистирола, соединенного перемычками из того же материала, устанавливаются вручную, имеют полости (пазы) для армирования (рис.40б, 48).

Верхняя и нижняя полости блоков снабжены специальными замками сложной формы, подобно сборке в «Лего» (рис. 49).

На внутренней поверхности все блоки имеют пазы в форме «Ласточкин хвост», что обеспечивает надёжность соединения бетонной смеси с опалубкой.

Толщина возводимых конструкций:

• блок 25МСО – 25 см, из которых 15 см – бетон, 10 (5+5) см пенополистерол;
• блок 25СМР – 25 см, из которых 15 см – бетон, 10 (5+5) см пенополистерол;
• блоки 30 и 35МСР – 25 см, из которых 15 или 20 см – бетон, 10 (5+5) и 15 (5+5) см – пенополистерол.

Рис. 49. Конструкция стены в несъемной опалубке из элементов типа «Изодом»

Несъемная опалубка «Симпролит» (рис.50) из пенополистиролбетона позволяет получить теплые и одновременно паропроницаемые стены. В составе пенополистиролбетон, кроме цемента, воды и пенополистирольных гранул, присутствуют также и гидрофобизаторы, благодаря которым материал практически не впитывает воду. Марка бетона «Симпролит» может быть от D150 до D1000. Для возведения стен по данной технологии применяются марки D200 и D300. В строительстве используются стеновые блоки размером 600×300×190 мм и перегородочные блоки размером 600×190×120 мм.

У стеновых блоков имеются сквозные вертикальные отверстия, одно из которых по центру.

Рис. 50. Легкие стеновые Симпролит-блоки (не более 7 кг)

В эти отверстия для увеличения теплоизоляционных свойств блока вставляются вкладыши из пенополистирола.

При укладке блоки укладываются на цементное молочко. В соответствие с проектом в опалубку устанавливается горизонтальная и вертикальная арматура. Оставшиеся пустоты заполняются бетоном так, чтобы холодные швы оставались внутри блока. Сборно-монолитное перекрытие сооружают на предварительно выполненном армированном поясе.

Достоинством технологии «Симпролит» является паропроницаемость стен и их огнестойкость.

Щепоцементные блоки Durisol (Дюрисол) являются несъемной опалубкой вертикальных строительных конструкций: несущих наружных стен, внутренних несущих стен, перегородок. Строительные блоки (рис.40а) устанавли-

вают друг на друга со смещением в половину блока на предварительно выравненный фундамент без применения связующих строительных растворов в четыре ряда, после чего полости блоков заполняют бетонной смесью, предварительно установив металлические стержни диаметром 8 мм. Затем устанавливают следующие четыре ряда и процесс повторяется. Каждый ряд блоков устанавливается на торчащую из нижнего ряда вертикальную арматуру и вновь укладывают продольную арматуру. В результате внутри щепоцементной стены получается монолитная бетонная решетка с мощными вертикальными несущими столбами и горизонтальными рядными перемычками (рис.52).

Стандартные рядные блоки (N) имеют длину 500 мм и высоту 250 мм, вес от 6 до 15 кг. Толщина, в зависимости от назначения, для различных серий равна 100,150, 220, 250, 300 и 375 мм. Помимо стандартных блоков, в типоразмер каждой серии входят универсальные (U) (для формирования углов и проёмов) и дополнительные (EA) (доборные) – для дополнения размера, длины с целью обеспечения перевязки швов. Есть блоки для внешних стен с уже встроенными утеплительными вкладышами из пенополистирола (рис. 51).

Рис. 52. Конструкция стены в несъемной опалубке из щепоцементных блоков

В наименовании блоков цифры, следующие за буквенным обозначении серии, указывают соответственно: габаритную толщину блока, ширину внутренней полости блока (толщину внутреннего каркаса после укладки бетонной смеси).

Например, тип DM 15/9 означает, что габаритная толщина блока 15 см, ширина внутренней полости бетонирования – 9 см; тип DM 22/15 – габаритная толщина 22 см, внутренняя полость под бетонирование – 15 см.

• DM – для возведения внутренних несущих стен и перегородок
• DSs – для наружных стен со встроенными теплоизоляционными вкладышами;
• DMi – с повышенной плотностью материала для внутренних несущих и наружных стен;
• DSi – с высокими акустическими характеристиками для шумоизоляционных конструкций.

Теплоизоляционные блоки «Lammi» (рис. 53) состоят из полых бетонных оболочек и закреплённого штифтами между ними слоя пенополистирола. Блоки укладываются без применения раствора, конструкция армируется, теплоизоляционные стыки уплотняются полиуретановой пеной. В конце процесса полости конструкции полностью заполняются бетонной массой.

Также имеются блоки формовые (рис. 53б) и блоки для перегородок (рис. 40д).

Рис. 53. Блоки системы «Lammi»:
а – теплоизоляционные блоки; б – формовые блоки

По материалам: Разработка технологической карты на монолитные работы : учеб.-метод. пособие / А. Н. Василенко, Д.А. Казаков, И.Е. Спивак, А.Н. Ткаченко; Воронеж. гос. техн. ун-т. Воронеж, 2017

Источник